Forgácsolási módok szármaróhoz. Marás közbeni forgácsolási feltételek számítása, módszertani ajánlások. Előtolás és vágósebesség

A VÁGÁSI MÓD VÁLASZTÁSA MARÁSKOR

78. § A VÁGÁSI MÓD VÁLASZTÁSÁT MEGHATÁROZÓ FELTÉTELEK

A legelőnyösebb vágási mód koncepciója

Marógépen végzett munka során a legelőnyösebb forgácsolási módot kell figyelembe venni, amelyben a legsikeresebben kombinálható a forgácsolási sebesség, az előtolás és a vágási réteg mélysége, adott körülmények között biztosítva (azaz a forgácsolás legjobb kihasználását figyelembe véve). a szerszám tulajdonságai, a gép sebessége és teljesítménye) a legmagasabb munkatermelékenység és a legalacsonyabb műveleti költség, a feldolgozás pontosságára és tisztaságára vonatkozó előírt műszaki feltételek betartása mellett.
A Szovjetunió Minisztertanácsa Munkaügyi és Bérügyi Állami Bizottságának Munkaügyi Kutatóintézete, jelentős hazai tudósok részvételével, figyelembe véve a termelési körülmények közötti gyakorlati alkalmazást, a gyorsacélból készült szerszámokkal való marási vágási módokat és kemény ötvözetek. Bemeneti adatként szolgálhatnak a vágási sebességek és percelőtolások hozzárendelésekor.
Ezek a szabványok minden üzemben rendelkezésre állnak, és iránymutatásul szolgálnak a folyamatfejlesztéshez és az üzemeltetési diagramokhoz, például a 204-205. oldalon láthatókhoz. A bennük megadott forgácsolási sebességek és percelőtolások azonban nem maximálisak, és esetenként a marógépkezelők túlléphetik, ha termelékenyebb szerszámokat használnak, vagy erősebb és merevebb gépeken dolgoznak.
Ezzel szemben a fiatal, azaz kezdő és kellő gyakorlattal nem rendelkező marókezelők nem mindig tudnak extrém forgácsolási körülmények között dolgozni, ezért számukra a „Fiatal marókezelői kézikönyv” kevésbé szigorú forgácsolási feltételeket biztosít, amelytől kezdve szükséges, haladó képzésként lépjen tovább a keményebbekre.
Ahhoz, hogy saját maga bevezesse az új módokat, ismernie kell a marási módok létrehozásának sorrendjét és sorrendjét.

Maró anyaga

A vágási mód szintjét meghatározó döntő tényező a vágó vágórészének anyaga. Mint fentebb említettük, a keményfém lapkákkal ellátott marók használata lehetővé teszi a nagy vágási sebességű és nagy előtolású munkát a gyorsacélból készült marókhoz képest; Mint később látni fogjuk, a keményfém marók lehetővé teszik a termelékenység kétszeres-háromszoros növelését a nagy sebességű marógépekhez képest. Ezért szinte minden típusú maráshoz tanácsos keményfém marókat használni; használatuk akadálya lehet a berendezés elégtelen teljesítménye vagy a megmunkálandó munkadarab anyagának sajátos tulajdonságai.
Azonban számos esetben ésszerű a szén-, ötvözött szerszám- és gyorsacélok használata a marók vágórészéhez, különösen akkor, ha a megmunkált felület tisztasága és az alkatrész keletkező felületének pontossága fontosabb. mint a munka sebessége.

A vágórész geometriai paraméterei

Ugyanilyen fontos tényező a vágási módok megválasztását befolyásoló tényező a vágó vágórészének geometriai paraméterei (vágási szögek, a fog méretei és alakja), amit gyakran ún. vágó geometriája. Korábban a 7. §-ban figyelembe vették a vágófog geometriájának egyes elemeinek jelentőségét és hatását a vágási folyamat során; Itt figyelembe vesszük az R18 gyorsacélból és keményfém lapkákkal ellátott marók forgácsoló részének ajánlott geometriai paramétereit.
táblázatban A 35. és 36. ábra a gyorsacélból készült hengeres, vég-, tárcsa-, forgácsoló-, vég- és idommarók geometriai paramétereinek ajánlott értékeit mutatja.

35. táblázat

P18 gyorsacélból készült marók forgácsoló részének geometriai paraméterei

I. Elülső sarkok

II. Hátsó sarkok

III. Bevezető és átmeneti élszögek

Megjegyzések 1. A 30°-nál nagyobb fogszögű hengeres maróknál a γ dőlésszög σ b acél megmunkálásakor kisebb, mint 60 kg/mm 2 értéke 15°.
2. A 0°-nál nagyobb dőlésszögű idomvágóknál a precíz profilok megmunkálásakor kontúrkorrekcióra van szükség.
3. Hőálló acélok szármarókkal történő megmunkálásakor vegye figyelembe a dőlésszög felső értékeit, vég- és hengermaró esetén pedig az alsó és középső értéket.
4. Élezéskor hagyjon egy kör alakú, legfeljebb 0,1 szélességű csiszolócsíkot a marók hátsó felületén. mm. A hornyolt (hornyolt) és vágó (körfűrész) marók fogai csík elhagyása nélkül élesednek.

táblázatban A 37 - 40. ábrákon láthatóak az első és hátsó szögek ajánlott értékei, a fő-, segéd- és átmeneti szögek a tervben, a vágóél és a spirális hornyok dőlésszöge, a homlokcsúcs sugara, hengeres, vég- és tárcsamarás marók keményfém betéttel.
A legtöbb munkadarab megmunkálásához használt marókat általában a GOST-nak megfelelő geometriai paraméterekkel a szerszámgyárak szállítják, és szinte lehetetlen, hogy a maró az esztergagéptől és a gyalugéptől eltérően élezéssel változtassa meg a marók vágási szögét. Ennek eredményeként a táblázatban megadottak. A marók forgácsoló részének 35 - 40 geometriai paramétere segíti a marógépet abban, hogy a tan- és gyártóműhely szerszámraktárában elérhető standard marók közül az adott megmunkálásnak megfelelő marót helyesen válassza ki. Ezeknek a táblázatoknak azonban az a fő célja, hogy ajánlásokat adjanak arra az esetre, ha a marógép kezelője az adott megmunkáláshoz optimális geometriai paraméterekkel rendelkező szabványos vagy speciális marókat szeretne rendelni a szerszámosztálytól.

37. táblázat

Keményfém lapkás szármarók forgácsoló részének geometriai paraméterei

Jegyzet: Kis φ = 15 - 30°-os belépési szöget kell alkalmazni merev gépeken kis vágási mélységű nagyoló menetek vagy a megmunkált felület tisztaságára és pontosságára vonatkozó alacsony követelményeket támasztó simítómeneteknél.

38. táblázat

Keményötvözetből készült csavarbetétes hengeres marók forgácsoló részének geometriai paraméterei

Jegyzet: A fog hátsó felületén a vágóél mentén legfeljebb 0,1 szélességű szalag megengedett mm.

39. táblázat

A keményfém betétes szármaró forgácsoló részének geometriai paraméterei szerkezeti szén- és ötvözött acélok feldolgozása során

* A gép - rögzítés - szerszám - munkadarab rendszer alacsony merevségével és nagy forgácsrészekkel ( BAN BEN több D; t több mint 0,5 D), valamint alacsony forgácsolási sebesség mellett, nem megfelelő orsófordulatszám mellett ( v kevesebb mint 100 m/perc) a γ elülső szög pozitív + 0 és +8° között van.
** Nagyobb értékek lágyacéloknál, kisebb értékek keményacéloknál.

Marási szélesség és mélység

Marási szélesség alkatrészrajzon meghatározott. Több, párhuzamosan befogott munkadarab egy befogóberendezésben történő megmunkálása esetén a marási szélesség megegyezik az összes munkadarab szélességével. Marókészletekkel végzett feldolgozás esetén a marási szélesség megegyezik az összes illeszkedő felület teljes szélességével.
Marási mélység(vágásmélység, vágási réteg vastagsága) a megmunkált és megmunkált felületek távolságaként van megadva. A feldolgozási idő csökkentése érdekében ajánlatos a marást egy menetben elvégezni. A megmunkált felület pontosságának és tisztaságának megnövekedett követelményei miatt a marást két átmenetben hajtják végre - nagyolásban és simításban. Egyes esetekben nagy ráhagyások eltávolításakor vagy elégtelen teljesítményű gépeken történő maráskor két nagyoló menetben lehetséges a feldolgozás.

40. táblázat

Keményfém lapkás tárcsás marók vágórészének geometriai paraméterei

Acélkovácsolás, vízkővel, öntödei kéreggel vagy öntödei homokkal szennyezett acél- és öntöttvas öntvények marásakor a marási mélységnek nagyobbnak kell lennie a szennyezett réteg vastagságánál, hogy a marófogak ne hagyják el a nagyolás megmunkált felületét. , hiszen a kérgen csúszás negatívan hat a vágóra, gyorsítja a vágóél kopását.
A legelterjedtebb marási eseteknél ajánlatos nagyolást végezni acélon 3-5 vágásmélységgel mm, valamint acél és öntöttvas öntvényekhez - 5-7 vágásmélységgel mm. A marás befejezéséhez 0,5-1,0 vágási mélységet kell venni mm.

Vágó átmérő

A maró átmérőjét elsősorban a marás szélességétől függően választják ki BAN BENés vágási mélységek t. táblázatban A 41. ábra a hengeres marók kiválasztásához szükséges adatokat mutatja, táblázat. 42 - végmarók és táblázatban. 43 - tárcsavágók.

* Használjon előre gyártott kompozit marókat a GOST 1979-52 szerint.

Tekintsük a maró átmérőjének hatását a marási teljesítményre.
A hengeres maró átmérője befolyásolja a vágás vastagságát: minél nagyobb a vágó átmérője D minél vékonyabb a vágás; ugyanazzal a takarmányozással s fog és marási mélység t.
ábrán. A 327 az azonos marási mélységnél kapott vágást mutatja tés benyújtás s fog, de különböző vágóátmérőkkel. A nagyobb vágóátmérővel kapott vágás (327. ábra, a) kisebb vastagságú, mint a kisebb vágásé; vágó átmérője (327. ábra, b).

Mivel a fajlagos nyomás a vágott réteg vastagságának csökkenésével nő A Naib (lásd a 38. táblázatot), jövedelmezőbb vastagabb szelvényekkel dolgozni, azaz ha minden más egyenlő, kisebb vágóátmérővel.
A vágó átmérője befolyásolja azt a távolságot, amelyet a marónak meg kell tennie egy menetben.
ábrán. A 328 azt az utat mutatja, amelyet a vágónak meg kell haladnia egy hosszrész feldolgozásakor L; ábrán. 329 - az az út, amelyet a homlokmarónak meg kell haladnia egy hosszú munkadarab aszimmetrikus marása során L; ábrán. 330 - az az út, amelyet a pogácsavágónak meg kell haladnia egy hosszú munkadarab szimmetrikus marása során L.

Előtolás mérete l(vágóút):
hengeres, tárcsás, vágó- és formázott marókkal való munkavégzés a vágó átmérőjétől függ D marási mélységek tés a képlet fejezi ki

ha homlok- és szármarókkal dolgozik aszimmetrikus maráshoz, a maró átmérőjétől függ D marási szélesség BAN BENés a képlet fejezi ki

ha szimmetrikus maráshoz homlokmarókkal dolgozik, a maró átmérőjétől függ D marási szélesség BAN BENés a képlet fejezi ki

Túlutazási érték l 1 van kiválasztva a maró átmérőjétől függően 2-5 között mm.
Ezért a maró vágási útjának és túlfutásának csökkentése érdekében, azaz a gép alapjárati fordulatszámának csökkentése érdekében célszerű kisebb vágóátmérőt választani.
A könyv végén a 2. és 3. mellékletben táblázatok találhatók a marók előtolási és túlfutási pályáinak értékeiről.
A vágó átmérője befolyásolja az értéket nyomaték: minél kisebb a maró átmérője, annál kisebb nyomatékot kell adni a géporsóra.
Így megfelelőbbnek tűnik egy kisebb átmérőjű maró kiválasztása. A maró átmérőjének csökkenésével azonban vékonyabb, azaz kevésbé merev marótüskét kell választani, ezért csökkenteni kell a tüske terhelését, azaz csökkenteni kell a vágott réteg keresztmetszetét. .

Megbízatási idő

Feed at nagyolás függ a megmunkálandó anyagtól, a maró vágórészének anyagától, a gép hajtóteljesítményétől, a gép - rögzítés - szerszám - alkatrész rendszer merevségétől, a megmunkálási méretektől és a vágó élezési szögeitől.
Feed at végső az alkatrész rajzán feltüntetett felületi tisztasági osztálytól függ.
A fő kezdeti érték a durva maráshoz való előtolás kiválasztásakor az előtolás s fog.
Síkmaróhoz, választható előtolás s A fognak van egy módja a marószerszámnak a munkadarabhoz viszonyított felszerelésére, amely meghatározza a vágófog és a munkadarab találkozási szögét, valamint a vágott forgács vastagságát, amikor a vágófog érintkezik a munkadarabbal. Megállapítást nyert, hogy a keményfém szármaró esetében a legkedvezőbb feltételek a fog munkadarabba vágásához akkor érhetők el, ha a maró a munkadarabhoz képest el van helyezve, ahogy az 1. ábrán látható. 324, azaz amikor a maró a munkadarabhoz képest egy bizonyos mértékben elmozdul VAL VEL = (0,03 - 0,05)D. A maró tengelyének ez az elmozdulása lehetővé teszi, hogy az öntöttvas és acél szimmetrikus marása során (324. ábra, a) a fogankénti előtolást kétszeresére vagy többszörösére növeljük az előtoláshoz képest.
táblázatban A 44. ábra az ajánlott előtolási sebességeket mutatja keményfém szármaró nagyoló maráshoz erre a két esetre.

Megjegyzések 1. A nagyoló előtolások megadott értékei a szabványos marókkal való munkavégzésre vonatkoznak. Ha nem szabványos, megnövelt fogszámú marógépekkel dolgozik, az előtolási értékeket 15-25%-kal kell csökkenteni.
2. A vágó kezdeti működési ideje alatt, amíg a kopás 0,2-0,3 nem lesz mm, a finommarás során a megmunkált felület tisztasága körülbelül egy osztállyal csökken.

Jegyzet. Használjon nagyobb előtolást a kisebb vágási mélységekhez és feldolgozási szélességekhez, kisebb előtolásokat a nagyobb feldolgozási mélységekhez és szélességekhez.

Jegyzet. Az előtolások a merev rendszerű gép - rögzítés - szerszám - alkatrészhez vannak megadva.

Keményfém marókkal végzett homlokmarásnál az előtolást a φ bemeneti szög is befolyásolja. A táblázatban megadott takarmányok. 44, φ = 60 - 45°-os marókhoz tervezve. A φ bevezető szög 30°-ra való csökkentése lehetővé teszi az előtolás 1,5-szeres növelését, a φ szög 90°-ra történő növelése pedig az előtolás 30%-os csökkentését teszi szükségessé.
A táblázatban megadott előtolási sebességek keményfém marókkal történő simításhoz. 44, a vágó egy fordulatára vonatkoznak, mivel a fogankénti előtolás túl kicsi. A takarmányozás a kezelt felület tisztasági osztályától függően történik a GOST 2789-59 szerint.
táblázatban A 45. ábra a P18 gyorsacélból készült hengeres, homlok- és tárcsás háromoldalas marógépekkel végzett síkok durva marásához ajánlott marófogankénti előtolásokat mutatja.
táblázatban A 46. ábra a P18 gyorsacélból készült hengeres marógépekkel végzett síkok simítómarásának előtolási sebességeit mutatja, és táblázatban. 47 - síkok simítómarásához homlok- és tárcsás háromoldalas marókkal P18 gyorsacélból. A simítómarás során elért kis marófogra jutó előtolás miatt a táblázatban. A 46. és 47. ábra a vágószerszám fordulatonkénti előtolásait mutatja.
Ne feledje, hogy a táblázatban feltüntetett takarmányokkal dolgozik. 44-47, elengedhetetlen feltétele a vágófogak minimális kifutásának (lásd 50. táblázat).

Jegyzet. Az előtolások merev rendszerű gépre - rögzítőelemre - szerszámra - munkadarabra vannak megadva φ 1 = 2° segédbemeneti szögű marókkal történő megmunkáláskor; φ 1 = 0 maróknál az előtolás 50-80%-kal növelhető.

Orsó fordulatszám, előtolási sebesség- ezek mind a vágás alapjai. Viszonylag könnyű erről információt szerezni. Ezt az információt minden marásról szóló könyvben megtalálhatja. Az alábbiakban ezen könyvek egyikének rövid összefoglalója olvasható. A vágó átmérőjének kiválasztását két paraméter határozza meg - a marás szélessége és mélysége.

Marási szélesség- a megmunkált felület szélességét általában a rajz határozza meg, és az alkatrész vagy munkadarab mérete határozza meg. Több egymás mellé rögzített munkadarab megmunkálása esetén a marási szélesség többszörösére nő.

Marási mélység (vagy vágási mélység)- a vágó által egy menetben eltávolított anyagréteg vastagsága. Ha sokat lő, a vágó kétszer vagy több passzt tesz. Ebben az esetben az utolsó lépést kis vágási mélységgel kell elvégezni, hogy tisztább feldolgozási felületet kapjunk. Ezt az átmenetet simítómarásnak nevezik, ellentétben az előzetes vagy nagyoló marással, amelyet nagyobb fogásmélységgel hajtanak végre. Kis feldolgozási ráhagyással azonban a marást egy menetben hajtják végre.

Vágási sebesség- ez az a távolság (általában méterben van megadva), amelyet a vágófogak vágóélei egy perc alatt megtesznek. A vágási sebességet a következő képlet segítségével számítjuk ki: szorozzuk meg a vágó kerületét a vágófogak számával és a percenkénti fordulatszámmal, és osszuk el mindent 1000-el (átváltsuk át a millimétert méterekre).
A vágási sebességet általában a vágási feltételek referenciatáblázataiból határozzák meg. Mivel a marás közbeni vágási sebesség az adott marógép tartósságától függ, a táblázatokban javasolt forgácsolási sebesség megfelel annak a maximális sebességnek, amellyel a vágás a maró eltörése nélkül megtörténhet.

Megbízatási idő- ez a géporsó hosszirányú - Y, keresztirányú - X vagy függőleges - Z irányú mozgásának mértéke (általában milliméterben van megadva).

Etetés egy perc alatt- az orsó mozgásának mértéke milliméterben egy percnyi ideig. Kiszámítása a következő képlettel történik: a percenkénti előtolás egyenlő a vágó fogankénti előtolásával, szorozva a vágó fogainak számával és megszorozva a vágó percenkénti fordulatszámával.

Vágási módok kiválasztása

Mint tudják, a vágás alapjai az orsó fordulatszáma és az előtolás. A vágó átmérőjének kiválasztását két paraméter határozza meg - a marás szélessége és mélysége. A marási szélességet, vagy a megmunkált felület szélességét általában a rajz határozza meg, és az alkatrész vagy munkadarab mérete határozza meg. Több egymás mellé rögzített munkadarab megmunkálása esetén a marási szélesség többszörösére nő.

A marási mélység a maró által egy menetben eltávolított anyagréteg vastagsága. Ha sokat lő, a vágó kétszer vagy több passzt tesz. Ebben az esetben az utolsó lépést kis vágási mélységgel kell elvégezni, hogy tisztább feldolgozási felületet kapjunk. Ezt az átmenetet simítómarásnak nevezik, ellentétben az előzetes vagy nagyoló marással, amelyet nagyobb fogásmélységgel hajtanak végre. Kis feldolgozási ráhagyással azonban a marást egy menetben hajtják végre.

A vágási sebesség az a távolság (általában méter per percben kifejezve), amelyet a vágófogak vágóélei egy perc alatt megtesznek.

A vágási sebességet általában a vágási feltételek referenciatáblázataiból határozzák meg. Mivel a marás közbeni vágási sebesség az adott marógép tartósságától függ, a táblázatokban javasolt forgácsolási sebesség megfelel annak a maximális sebességnek, amellyel a vágás a maró eltörése nélkül megtörténhet.

A percenkénti előtolás az orsó mozgásának mértéke milliméterben, egy percnyi idő alatt. Kiszámítása a következő képlettel történik: a percenkénti előtolás egyenlő a vágó fogankénti előtolásával, megszorozva a vágó fogainak számával és megszorozva a vágó per perc fordulatszámával.

Puha fához (fenyő)

Szerszám típus Munka előtolás mm/perc Forgási sebesség Mélység menetenként

Végfelület 6 mm 2000-3000 20 000-24 000 7,5-8

Vége 3 mm 1000-1500 20 000-24 000 4,5

Gravírozó 30°x0,2 800-600 20 000-24 000 3

Kemény fához (bükk, tölgy, rétegelt lemez)

Végfelület 6 mm 1500-2500 20 000-24 000 7,5-8

Végfelület 3 mm 500-1000 20 000-24 000 4,5

Gravírozó 30°x0,2 300-600 20 000-24 000 3

Kétrétegű műanyaghoz

Vég 3 mm 2000 12 000 0.3

Gravírozó 30°x0,2 2000 20 000 0,3

Akrilhoz és polisztirolhoz

vége 6 mm 1000-1300 10 000-12 000 3

Vége 3 mm 800-1000 12 000-16 000 1,5

Gravírozó 30°x0,2 300-500 18 000-20 000 0,3-0,6

PVC-hez

Vég 6 mm 1500-2000 12 000 8-10

Vég 3 mm 1500-2000 12 000-15 000 4-6

Alumíniumötvözetekhez

vége 6 mm 800-1000 14 000 - 18000 0,6

Vége 3 mm 500-800 13 000-15 000 0,3

AZ OROSZ FÖDERÁCIÓ MEZŐGAZDASÁGI ÉS Élelmiszerügyi Minisztériuma

SZEMÉLYZETI POLITIKAI ÉS OKTATÁSI OSZTÁLY

Moszkvai Állami Mezőgazdasági Mérnöki Egyetem

nevét V.P. Goryachkina

Bagramov L.G. Kolokatov A.M.

A VÁGÁSI MÓDOK SZÁMÍTÁSA

I. rész – Síkmarás

MOSZKVA 2000

Forgácsolási feltételek számítása homlokmaráshoz.

Összeállította: L.G. Bagramov, A.M. Kolokatov - MSAU, 2000. - XX p.

Az útmutató I. része általános elméleti információkat tartalmaz a marással kapcsolatban, és felvázolja a referenciaadatok alapján a homlokmarás forgácsolási módjának kiszámításához szükséges műveletsort. A módszertani utasításokat a TS AIC, PRIMA és Mérnökpedagógiai karának hallgatói házi feladat elkészítésekor, tantárgyi és diplomatervezésben, valamint gyakorlati és kutatómunkák végzésekor használhatják.

9. ábra, XX. táblázat, a könyvtárak listája. - XX cím.

Lektor: Bocharov N.I. (MSAU)

Ó Moszkvai Állami Mezőgazdasági Mérnökség

V.P.-ről elnevezett egyetem Goryachkina. 2000.

1. ÁLTALÁNOS INFORMÁCIÓK 1.1. A vágáselmélet elemei

A marás a forgácsolással végzett megmunkálás egyik leggyakoribb és legtermékenyebb módja. A feldolgozást több pengéjű szerszámmal - maróval - végezzük.

Marásnál a fő forgácsolómozgás D r a szerszám forgatása, a D S előtolás a munkadarab mozgása (1. ábra), a forgómaró- és dobmarógépeken az előtolás a munkadarab elforgatásával történhet. egy forgó dob vagy asztal tengelye körül, esetenként a mozgási előtolások a szerszám mozgatásával (másolómarás) végezhetők.

Különféle profilú vízszintes, függőleges, ferde síkok, formázott felületek, párkányok és hornyok marással kerülnek feldolgozásra. A marás során a forgácsolási folyamat sajátossága, hogy a maró fogai nem érintkeznek folyamatosan a megmunkált felülettel. Minden vágópenge egymás után lép be a vágási folyamatba, megváltoztatva a vágott réteg vastagságát a legnagyobbról a legkisebbre, vagy fordítva. Egyszerre több vágóél is jelen lehet a vágási folyamat során. Ez lökésterhelést, egyenetlen folyamatáramlást, vibrációt és fokozott szerszámkopást, valamint a gép megnövekedett terhelését okozza.

Hengeres marószeres megmunkálásnál (a vágóélek hengeres felületen helyezkednek el) a munkadarab előtolás mozgási irányától függően két megmunkálási módot veszünk figyelembe (2. ábra):

Felmarás, amikor a maró vágóélének mozgási iránya a forgácsolási folyamat során ellentétes az előtolás mozgási irányával;

Kúszómarás, amikor a maró vágóélének mozgási iránya a forgácsolási folyamat során egybeesik az előtolás mozgási irányával.

A felmarás során a fog terhelése nulláról maximumra nő, a munkadarabra ható erők hajlamosak leszakadni az asztalról és megemelni az asztalt. Ez növeli az AIDS rendszer (gép - rögzítés - szerszám - alkatrész) hézagait, rezgéseket okoz, és rontja a megmunkált felület minőségét. Ez a módszer jól alkalmazható kérges munkadarabok megmunkálására, kéreg alóli kivágására, leszakítására, ezáltal nagyban megkönnyíti a vágást. Ennek a módszernek a hátránya a penge nagymértékű csúszása az előkezelt és szegecselt felület mentén. Ha a vágóél némileg lekerekít, az nem lép be azonnal a vágási folyamatba, hanem kezdetben megcsúszik, ami nagy súrlódást és a szerszám kopását okozza a hátsó felület mentén. Minél kisebb a vágott réteg vastagsága, annál nagyobb a relatív csúszás mértéke, annál nagyobb a vágási erő a káros súrlódásra fordítva.

Lemarásnál ez nem hátrány, hanem a vágott réteg legnagyobb vastagságától kezd el dolgozni a fog, ami nagy ütközési terhelést okoz, de kiküszöböli a fog kezdeti elcsúszását, csökkenti a marókopást és a felületi érdességeket. A munkadarabra ható erők az asztalnak, az asztalt pedig az ágyvezetőknek nyomják, ami csökkenti a rezgéseket és növeli a feldolgozási pontosságot.

1.2. Vágók tervezése.

A marószerszámok marók (a francia la frais - eper szóból), amelyek többélű szerszámok, amelyek pengéi a fő forgácsolómozgás irányában egymás után vannak elrendezve, és a forgó fővágómozgással történő megmunkáláshoz tervezték, anélkül, hogy megváltoztatnák a forgácsolást. ennek a mozgásnak a pályájának sugara és legalább egy előtolási mozgással, amelynek iránya nem esik egybe a forgástengellyel.

Vannak vágógépek:

alakú - korong, hengeres, kúpos;

tervezés szerint - tömör, kompozit, előre gyártott és szerelt, farok;

a felhasznált élvonalbeli anyag szerint - nagy sebességű és keményfém;

a pengék elhelyezkedése szerint - periféria, vég és periféria-vég;

forgásirányban - jobb- és balkezes;

a vágóél alakja szerint - profil (formázott és gördülő), egyenes, spirális, csavarfogú;

a fog hátsó felületének alakja szerint - hátas és nem hátas,

rendeltetés szerint - vég, sarok, hornyolt, kulcsos, formázott, menetes, moduláris stb.

Tekintsük a maró elemeit és geometriáját egy csavarfogú hengeres maró példáján (3. ábra).

A vágót a penge elülső felülete A γ, a fő vágóél K, a segédvágóél K", a fűrészlap fő hátsó felülete A α, a penge segéd hátsó felülete A" α, a felső a penge, a vágótest, a vágófog, a fog hátsó része és a letörés.

A statikus koordináta-rendszer koordinátasíkjaiban (4. ábra) a maró geometriai paramétereit veszik figyelembe, amelyek közül γ, α az elülső és hátsó szög a fő vágósíkban, γ H az elülső szög a normál metszősík, ω a fog dőlésszöge.

A γ dőlésszög elősegíti a forgácsok képződését és áramlását, az α fő domborítási szög segít csökkenteni az oldalfelület súrlódását a munkadarab megmunkált felületén. Nem hátfalú fogaknál a dőlésszög a γ = 10 o...30 o tartományban, a hátsó szög α = 10 o...15 o a megmunkálandó anyagtól függően.

Hátsó fog esetén a hátsó felület egy Archimedes spirált követ, amely minden szerszámélezésnél állandó keresztmetszeti profilt biztosít. A hátsó fogat csak az elülső felület mentén köszörüljük, és összetettsége miatt csak profilszerszámmal (formázó és futó), pl. a vágóél alakját a megmunkált felület alakja határozza meg. A hátsó fogak elülső szöge általában nulla, a hátsó szög értéke α = 8 o...12 o.

A fogak ω dőlésszöge biztosítja a penge simább bejutását a vágási folyamatba az egyenes fogakhoz képest, és bizonyos irányt ad a forgács áramlásának.

A szármaró fogának összetettebb formájú vágópengéje van. A vágóél (5. ábra) a fő-, az átmenet- és a segédelemből áll, amelynek φ fősíkszöge, φ p átmeneti vágóél síkszöge és φ 1 segédsíkszöge van. A maró geometriai paramétereit egy statikus koordináta-rendszerben veszik figyelembe. A síkszögek a P vc fősíkban lévő szögek. A φ főszög a tervben a P Sc munkasík és a P nc forgácsolási sík szöge. A főszög értékét a tervben a forgácsolási feltételek alapján határozzuk meg, mint egy esztergaszerszámnál, φ=0˚ a vágóél csak végél lesz, φ=90˚-nál pedig perifériássá válik. A φ 1 segédgyalulási szög a P Sc munkasík és a P" nc segédvágósík közötti szög, ez 5°...10°, az átmeneti vágóél gyalulási szöge pedig a fő gyalulási szög fele. Az átmeneti vágópenge növeli a fogak szilárdságát.

A marók kopását, csakúgy, mint az esztergálás során, az oldalfelület kopásának mértéke határozza meg. Nagysebességű marónál a kopott szalag megengedett szélessége a hátsó felület mentén nagyoló acéloknál 0,4...0,6 mm, öntöttvasnál 0,5...0,8 mm, félkész acéloknál 0,15...0 mm. .25 mm, öntöttvas - 0,2...0,3 mm. Keményfém maró esetén az oldalfelület megengedett kopása 0,5...0,8 mm. A hengeres gyorsvágó tartóssága a feldolgozási körülményektől függően T = 30...320 perc, esetenként eléri a 600 percet, a keményfém maró tartóssága T = 90...500 perc.

Háromféle marás létezik - perifériás, homlok- és perifériás - homlokmarás. A konzolos marógépeken megmunkált fő síkok és felületek (6. ábra) a következők:

vízszintes síkok; függőleges síkok; ferde síkok és ferde síkok; kombinált felületek; párkányok és téglalap alakú hornyok; formázott és sarokhornyok; fecskefarkú hornyok; zárt és nyitott kulcshornyok; hornyok szegmenskulcsokhoz; formázott felületek; hengeres fogaskerekek másolási módszerrel.

A vízszintes síkok megmunkálása vízszintes marógépeken hengeres (6. a ábra), függőleges marógépeken szármaró (6. b ábra) történik. Mivel egy szármarónak egyszerre több foga van a forgácsolásban, a velük való feldolgozás előnyösebb. A hengeres marók általában legfeljebb 120 mm széles síkokat dolgoznak meg.

A függőleges síkok feldolgozása vízszintes gépeken szármarókkal, függőleges gépeken szármarókkal történik (6. c, d ábra).

A ferde síkok megmunkálása homlok- és végmarókkal történik függőleges gépeken orsótengely forgatásával (6. e, f ábra), vízszintes gépeken sarokmaróval (6. g ábra).

A kombinált felületek megmunkálása vágókészlettel történik vízszintes gépeken (6. h ábra).

A vállak és a téglalap alakú hornyok megmunkálása tárcsás (vízszintes) és vég (függőlegesen) maróval történik (6. i, j ábra), míg a végvágók nagy forgácsolási sebességet tesznek lehetővé, mivel egyszerre nagyobb számú fogat vonnak be a munkába. A hornyok megmunkálásakor előnyben részesítjük a tárcsás marókat.

A formázott és sarokhornyok feldolgozása vízszintes gépeken formázott, egy- és kétszögű marókkal történik (6. ábra l, m).

A fecskefarkú és T-hornyok megmunkálása függőleges marógépeken történik, általában két menetben, először szármaró segítségével (vagy vízszintes marógépen tárcsás maróval), hogy megmunkáljanak egy téglalap alakú hornyot a felső szélességében. Ezt követően végül egyszögű végvágóval és speciális T alakú (6. ábra n, o) maróval megmunkálják a hornyot.

A zárt hornyok megmunkálása szármarókkal történik, a nyitottak reteszhornyokkal függőleges gépeken (6. p, p ábra).

A szegmenskulcsok hornyait vízszintes marógépeken tárcsás marógéppel megmunkálják (6. c. ábra).

Nyitott kontúr ívelt generatrixszal és egyenes vezetővel kialakított felületeit vízszintes és függőleges gépeken alakítjuk ki formázott marókkal (6.t ábra).

A homlokmarás a legelterjedtebb és legtermékenyebb módszer az alkatrészek sík felületeinek megmunkálására sorozat- és tömeggyártásban.

2. SÍK MARÁS. 2.1. A szármaró alaptípusai és geometriája.

A nyitott és süllyesztett síkok megmunkálásához a legtöbb esetben perifériás lapátos szármarót használnak (7. ábra), pl. periféria-vég elven dolgozik. A szármarók kialakítása szabványos, ezek főbb típusait az 1. táblázat tartalmazza /GOST ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__, ____-__ /.

A síkok megmunkálásakor ezekkel a marókkal a ráhagyás eltávolításának fő munkáját a kúpos és hengeres felületen található vágóélek végzik. A végén elhelyezkedő vágóélek úgy működnek, mintha tisztítanák a felületet, így a megmunkált felület érdessége kisebb, mint hengeres marókkal való marásnál.

ábrán. 7. A szármaró geometriai paraméterei /GOST 25762-83/ láthatók. A szármaró fogának két vágóéle van: egy főél és egy másodlagos él.

A P v fősíkban a figyelembe vett alapszögek: a j fősíkszög, a j 1 segédsíkszög és az ε csúcsszög. A j főszög a P n vágósík és a P S munkasík közötti szög. A fogankénti állandó előtolás és az állandó fogásmélység melletti bevezetőszög csökkenésével csökken a vágás vastagsága és nő a szélesség, aminek következtében nő a maró tartóssága. A kis forgácsolási szögű (j £ 20 0) marógép működése azonban a forgácsolóerők radiális és axiális összetevőinek növekedését okozza, ami, ha az AIDS rendszer nem elég merev, a munkadarab rezgését, ill. a gép. Ezért a merev rendszerű, t = 3...4 mm fogásmélységű keményfém szármaróknál a j = 10...30 0 szöget veszik. Normál rendszermerevséggel - j = 45...60 0; általában j = 60 0 . A j 1 segédszöget szármaró esetén 2...10 0-nak vesszük. Minél kisebb ez a szög, annál kisebb a megmunkált felület érdessége.

A P τ fő vágási síkban a g elülső szöget és a fő hátszöget a figyelembe vesszük. A g dőlésszög a P v fősík és az A γ elülső felület közötti szög, az a fő domborzati szög a P n vágássík és az A α fő hátsó felület közötti szög.

g dőlésszög keményfém szármaró esetén g = (+10 0)...(-20 0).

A fő tehermentesítő szög keményfém szármaróknál a = 10...25 0.

A forgácsolási síkban a fő vágóél l dőlésszögét vesszük figyelembe. Ez a vágóél és a P v fősík közötti szög. Befolyásolja a fogak szilárdságát és a vágó tartósságát. Keményfém szármaró esetén az l szög ajánlott +5 0 és +15 0 között acél megmunkálásakor és -5 0 és +15 0 között öntöttvas megmunkálásakor.

A w spirális fogak dőlésszöge egyenletesebb marást biztosít, és csökkenti a pillanatnyi vágási szélességet beszúráskor. Ez a szög 10...30 0 között van kiválasztva.

2.2. Homlokmaró kiválasztása 2.2.1. Vágókialakítás kiválasztása.

A marókialakítás (típus) kiválasztásakor célszerű előre gyártott, nem csiszolható keményfém lapkákkal ellátott marószerkezeteket használni. A lapkák mechanikus rögzítése lehetővé teszi azok elforgatását a vágóél frissítése érdekében, és lehetővé teszi a marók használatát újraköszörülés nélkül. Miután a lemez teljesen elhasználódott, ki kell cserélni egy újra. A gyártó minden vágót 8...10 készlet pótlappal szállít. A teljes tányérkészlet közvetlenül a gépen cserélhető, míg a 10...12 kés cseréjéhez szükséges idő nem haladja meg az 5...6 percet.

2.2.2. Vágórész anyagának kiválasztása.

Az alacsony forgácsolási sebességű és kis előtolású marószerszámok R18, KhG, KhV9, 9KhS, KhVG, KhV5 gyors- és ötvözött acélokból készülnek. A hőálló és rozsdamentes ötvözetek és acélok megmunkálására szolgáló marószerszámok R9K5, R9K10, R18F2, R18K5F2 gyorsacélból készülnek, ütésekkel történő marásnál pedig R10K5F5 acélminőségű acélból.

A keményötvözetek márkáit a feldolgozott anyagtól és a feldolgozás jellegétől függően választják ki (5. táblázat). A befejező feldolgozáshoz alacsonyabb kobalt- és magasabb karbidtartalmú keményötvözetet használnak (VK2, VK3 T15K6 stb.), nagyoláshoz pedig - magas kobalttartalommal, amely bizonyos rugalmasságot kölcsönöz az anyagnak és elősegíti. jobb teljesítmény egyenetlen és ütési terhelés mellett (VK8, VK10, T5K10 stb.).

2.2.3. A vágó típusának és átmérőjének kiválasztása.

Szabványos maró átmérők (GOST 9304-69, GOST 9473-80, GOST 16222 - 81, GOST 16223 - 81, GOST 22085 - 76, GOST 22086 - 76, GOST 22087 - 76, GOST 22087 - 76, GOST -25, 8, GOST -25, 8 táblázatban találhatók, jelölésüket (jobbos maróknál) a 2., 3. és 4. táblázat tartalmazza. A balkezes marókat a fogyasztó egyedi megrendelésére gyártják.

A szármarók típusait az 1. táblázatból a feldolgozási feltételeknek megfelelően választjuk ki. A maró méreteit a megmunkálandó felület mérete és a vágandó réteg vastagsága határozza meg. A vágó átmérőjét a fő technológiai idő és a szerszámanyag-felhasználás csökkentése érdekében a technológiai rendszer merevségét, a vágási mintát, a megmunkálandó munkadarab alakját és méretét figyelembe véve választják ki.

A homlokmarásnál a legnagyobb termelékenységet biztosító forgácsolási feltételek elérése érdekében a D maróátmérőnek nagyobbnak kell lennie, mint a B marási szélesség: D = (1,25...1,5) B

2.2.4. Geometriai paraméterek kiválasztása

2.3. Marási minta kiválasztása

A marási mintát a munkadarab végmaró tengelyének a megmunkált felület középvonalához viszonyított elhelyezkedése határozza meg (8. ábra). Létezik szimmetrikus és aszimmetrikus homlokmarás /5/.

A szimmetrikus marást marásnak nevezzük, amelyben a szármaró tengelye átmegy a megmunkált felület középvonalán (8.a ábra).

Az aszimmetrikus marást marásnak nevezzük, amikor a szármaró tengelyét a megmunkált felület középvonalához képest eltoljuk (8.b, 8.c ábra).

A szimmetrikus homlokmarást teljesre, ha a D maró átmérője megegyezik a B megmunkált felület szélességével, és nem teljesre, ha D nagyobb, mint B (8.a ábra).

Az aszimmetrikus homlokmarás lehet felfelé vagy lefelé marás. A marás besorolása ezekbe a fajtákba a hengeres maróval végzett sík marásával analóg módon történik.

Aszimmetrikus ellenoldali marással (8.b ábra) az a vágott réteg vastagsága egy bizonyos kis értékről (az elmozdulás értékétől függően) a legnagyobb a max =S z értékre változik, majd kissé csökken. A forgácsoló fogának a megmunkált felületen túli elmozdulását a fog kezdő vágási oldalától általában a C 1 = (0,03...0,05) D tartományon belül vesszük.

Aszimmetrikus lemarásnál (8.c ábra) a marófog a maximumhoz közeli vágásvastagsággal kezd el dolgozni. A vágófog elmozdulása a megmunkált felületen túl a fogbefejező vágás oldalától jelentéktelennek, nullához közelinek) C 2 ≈ 0.

Öntöttvas munkadarabok megmunkálásakor sok esetben a maró átmérője kisebb, mint a megmunkálandó felület szélessége, mivel az öntöttvas munkadarabok az öntöttvas törékenysége miatt, különösen a karosszériaelemek gyártásánál nagy méretek.

Öntöttvas munkadarabok homlokmarása B helyen< D ф рекомендуется проводить при симметричном расположении фрезы.

Acél munkadarabok homlokmarásánál a maróhoz viszonyított aszimmetrikus elrendezésük kötelező, ebben az esetben:

Szerkezeti szén- és ötvözött acélból, valamint kérges munkadaraboknál (durva marás) a munkadarabok a marófog bevágása irányába tolódnak el (8.b ábra), ami biztosítja a vágás megkezdését kis vastagságnál. a vágott rétegből;

Hőálló és korrózióálló acélból készült munkadaraboknál és simítómarásnál a munkadarab a vágásból kilépő marófog felé tolódik el (8.c ábra), ami biztosítja, hogy a fog a vágott réteg lehető legkisebb vastagságával lép ki a vágásból. .

Ezen szabályok be nem tartása a vágó tartósságának jelentős csökkenéséhez vezet /5/.

2.4. Vágási mód hozzárendelése

A marás közbeni forgácsolási mód elemei: (9. ábra):

Vágásmélység;

Vágási sebesség;

Marási szélesség.

A t fogásmélységet a megmunkált és megmunkált felületek forgácsolási síkban elhelyezkedő és az előtolás mozgási irányára merőleges irányban mért pontjai közötti távolságként határozzuk meg. Egyes esetekben ez az érték a megmunkált és megmunkált felületek pontjainak a gépasztalhoz vagy más, az előtolás mozgási irányával párhuzamos állandó alaphoz mért távolságának különbségeként mérhető.

A vágási mélységet a feldolgozási ráhagyástól, a gép teljesítményétől és merevségétől függően választjuk ki. Arra kell törekedni, hogy a nagyoló és félkész marást egy menetben végezzük el, ha a gép teljesítménye ezt lehetővé teszi. A vágásmélység jellemzően 2...6 mm. Erőteljes marógépeken homlokmarókkal végzett munka során a vágási mélység elérheti a 25 mm-t. Ha a megmunkálási ráhagyás meghaladja a 6 mm-t, és a felületi érdesség megnövekedett követelményei vannak, a marást két átmenetben hajtják végre: nagyolásban és simításban.

A simítási átmenet során a vágási mélységet 0,75...2 mm tartományba vesszük. A mikroérdesség magasságától függetlenül a vágási mélység nem lehet kisebb. A vágóélnek van egy bizonyos lekerekítési sugara, ami a szerszám kopásával növekszik, kis vágásmélységnél a felületi réteg anyaga összetörik és képlékeny deformáción megy keresztül. Ebben az esetben nem történik vágás. Általános szabály, hogy kis feldolgozási ráhagyás és utómunkálati igény esetén (R a = 2...0,4 µm érdesség) a vágási mélységet 1 mm-en belül veszik.

Kis vágásmélység esetén célszerű kerek lemezes marókat használni (GOST 22086-76, GOST 22088-76). A 3...4 mm-nél nagyobb vágásmélységeknél hat-, öt- és tetraéderbetétes marókat használnak (2. táblázat).

Az átmenetek számának kiválasztásakor figyelembe kell venni a megmunkált felület érdességére vonatkozó követelményeket:

Nagyoló marás - Ra = 12,5...6,3 µm (3...4 osztály);

Finommarás - Ra = 3,2...1,6 µm (5...6 osztály);

Finom marás - Ra = 0,8...0,4 µm (7...8 fokozat).

A befejező feldolgozás biztosításához nagyolási és simítási átmeneteket kell végrehajtani, a nagyolás során végzett munkalöketek számát a ráhagyás nagysága és a gép teljesítménye határozza meg. A simítás során a munkalöketek számát a felületi érdesség követelménye határozza meg.

Gyártási körülmények között, amikor nagyolásra és simításra van szükség, ezeket két külön műveletre osztják. Ennek oka a következő megfontolások.

A nagyoló és simító megmunkálás különböző anyagok felhasználásával történik a maró vágórészéhez és eltérő forgácsolási sebességgel, ami indokolatlanul sok időt igényelne a gép utánállításához, ha ezeket az átmeneteket egy műveletben hajtják végre.

A nagyolás nagy rezgésekhez és egyenetlen és váltakozó terhelésekhez vezet, ez pedig a gép gyors kopásához és a feldolgozási pontosság csökkenéséhez vezet.

A nagyolás nagy mennyiségű forgács és csiszolópor képződéséhez vezet, ami különleges intézkedéseket igényel a hulladék eltávolításához. A nagyoló gépeket általában a végső feldolgozást - simítást és vékonyítást - végző gépektől elkülönítve helyezik el.

A marás közbeni előtolás a kérdéses munkadarab pont által az előtolás irányában megtett út és a maró fordulatszámának, illetve a maró forgásából a fogak szögemelkedésének megfelelő rész aránya.

Így a marásnál figyelembe vesszük az S o fordulatonkénti előtolást (mm/ford) - a munkadarab figyelembe vett pontjának elmozdulását a maró egy fordulatának megfelelő időben, valamint a fogankénti előtolást S z (mm/fog). ) - a munkadarab figyelembe vett pontjának elmozdulása az egy szöges fogosztáshoz tartozó forgásmaróknak megfelelő időben.

Emellett a v s előtolási sebességet is figyelembe veszik (korábban percelőtolásként határozták meg, és a régi szakirodalomban és egyes gépeken még mindig ezt a kifejezést használják), mm/perc-ben mérve. Az előtolási mozgás sebessége az a távolság, amelyet a szóban forgó munkadarab pont az előtolási mozgás pontjának útvonala mentén percenként megtesz. Ez az érték a gépeknél a kívánt üzemmódhoz való igazításra szolgál, mivel a marógépeken az előtolás és a fő forgácsoló mozgás kinematikailag nincs összefüggésben egymással.

Az előtolás és a vágási sebesség arányának használata segít az S o és S z értékeinek helyes meghatározásában. A függőségek felhasználásával: S o = S z · z, v s = S o · n ahol z a marófogak száma, n a maró fordulatszáma (rpm), meghatározzuk v s = S o · n = S z · z · n.

A nagyoló marás kiindulási értéke az S z fogankénti előtolás, mivel ez határozza meg a marófog merevségét. A nagyolás során az előtolást a lehető legnagyobbra kell megválasztani. Értékét korlátozhatja a gépi előtoló mechanizmus erőssége, a vágófog szilárdsága, az AIDS rendszer merevsége, a tüske szilárdsága és merevsége és egyéb szempontok. A marás befejezésekor a maró S o fordulatonkénti előtolása a döntő, ami befolyásolja a megmunkált felület érdességét.

B marási szélesség (mm) - a megmunkált felület mérete, a maró tengelyével párhuzamos irányban mérve - kerületi maráshoz, és az előtolás mozgási irányára merőlegesen - homlokmaráshoz. A marási szélességet a két érték közül a kisebb határozza meg: a megmunkálandó munkadarab szélessége és a maró hossza vagy átmérője.

ahol Cv a munkadarab és a maró anyagát jellemző együttható;

T - vágóélettartam (perc);

t - vágási mélység (mm);

S z - előtolás foganként (mm/fog);

B - marási szélesség (mm);

Z - vágófogak száma;

q, m, x, y, u, p - kitevők;

k v - általános korrekciós tényező a megváltozott feldolgozási feltételekhez.

A C v q, m, x, y, u, p értékeit a 11. táblázat tartalmazza.

A maró átmérőjű szármaró élettartamának átlagos értékei a következők:

2.2.4. táblázat. - 1

Általános korrekciós tényező K v. Bármely empirikus képletet bizonyos tényezők állandóságának függvényében határoznak meg. Ebben az esetben ezek a tényezők a munkadarab fizikai és mechanikai tulajdonságai és a szerszám forgácsoló részének anyaga, a szerszám geometriai paraméterei stb. Minden konkrét esetben ezek a paraméterek változnak. Ezen változások figyelembevételére egy általános K v korrekciós tényezőt vezetünk be, amely az egyedi korrekciós tényezők szorzata, amelyek mindegyike az eredeti egyedi paraméterekhez képest változást tükröz /5/:

K v = K m v K pv K иv K j v ,

K m v - a feldolgozott anyag fizikai és mechanikai tulajdonságait figyelembe vevő együttható, 12., 13. táblázat;

K pv - együttható, figyelembe véve a munkadarab felületi rétegének állapotát, 14. táblázat;

K иv - együttható a műszeres anyag figyelembevételével, 15. táblázat;

K j v - együttható figyelembe véve j értékét - a fő szöget a tervben,

2.2.4. táblázat. - 2

ahol n a maró fordulatszáma, min -1; D - vágó átmérő, mm.

A gép útlevelének megfelelően válasszon olyan sebességszintet, amelynél a vágó fordulatszáma egyenlő vagy kisebb lesz, mint a számított, azaz n f £ n, ahol n f a vágó tényleges fordulatszáma, amelyet fel kell szerelni a gépre. Megengedett olyan sebességszint használata, amelynél a tényleges fordulatszám növekedése a számítotthoz képest nem haladja meg az 5% -ot. A géporsó kiválasztott fordulatszáma alapján kerül meghatározásra a tényleges vágási sebesség.

v S (S m) = S z z n f = S o n f (mm/perc)

Ezután a gép útlevelének megfelelően kiválasztják a legmegfelelőbb értéket - a legközelebbi értéket, amely kisebb vagy egyenlő, mint a számított érték.

2.5. A kiválasztott vágási mód ellenőrzése

A kiválasztott forgácsolási módot a gép orsójának teljesítménye és az előtolás végrehajtásához szükséges erő ellenőrzi.

A vágásra fordított teljesítménynek kisebbnek vagy egyenlőnek kell lennie, mint az orsó teljesítménye:

ahol N r - effektív vágási teljesítmény, kW;

N sp - megengedett teljesítmény az orsón, a hajtási teljesítmény határozza meg, kW.

A géphajtás a mozgásforrástól a munkaelemig a mechanizmusok összessége. A fő vágómozgás hajtása a villanymotortól a géporsóig tartó mechanizmusok összessége, teljesítményét az elektromos motor teljesítménye és a mechanizmusok veszteségei alapján határozzák meg.

Az orsó teljesítményét a képlet határozza meg

N sh = N e h,

ahol N e a fő forgácsolómozgást hajtó villanymotor teljesítménye, kW, h a gépi meghajtó mechanizmusok hatásfoka, h = 0,7 ... 0,8.

ahol P z a forgácsolóerő fő összetevője (tangenciális), N; D - vágó átmérő, mm.

ahol C p a feldolgozott anyagot és egyéb feltételeket jellemző együttható;

K p - általános korrekciós tényező, amely a forgácsolóerő nagyságát befolyásoló egyedi paraméterek állapotát tükröző együtthatók szorzata,

K р = K m р K vр K g р K j v ,

K m r - együttható a megmunkálás alatt álló munkadarab anyagának tulajdonságait figyelembe véve (17. táblázat);

K vр - együttható a vágási sebesség figyelembevételével (18. táblázat);

K g r - együttható a g elülső szög értékét figyelembe véve (19. táblázat);

K j r - együttható a j tervben lévő szög nagyságát figyelembe véve (19. táblázat).

A C p együttható és az x, y, u, q, w kitevő értékeit a 16. táblázat tartalmazza.

A Р y forgácsolóerő sugárirányú komponensének nagysága az Р y ≈ 0,4 Р z összefüggéssel határozható meg.

Ha az N r £ N sh feltétel nem teljesül, akkor csökkenteni kell a vágási sebességet vagy módosítani kell más vágási paramétereket.

Marásnál nagy jelentősége van a forgácsolóerőnek a függőleges P in és vízszintes P g komponensek általi ábrázolásának. A P r forgácsolóerő vízszintes összetevője azt az erőt jelenti, amelyet az előtolási mozgás biztosításához ki kell fejteni; kisebbnek kell lennie (vagy egyenlőnek) a gép hosszirányú előtoló mechanizmusa által megengedett legnagyobb erővel:

P g £ P add, N.

ahol P kiegészítő a gép hosszirányú előtoló mechanizmusa által megengedett legnagyobb erő (N), a gép útlevéladataiból (20. táblázat).

A forgácsolóerő vízszintes összetevőjét az alábbi összefüggések alapján határozzuk meg, és a homlokmarás típusától függ /5/:

Szimmetrikus maráshoz - P g = (0,3...0,4) P z;

Aszimmetrikus számlálóval - P g = (0,6...0,8) P z;

Aszimmetrikus hátszél esetén - P g = (0,2...0,3) P z;

Ha a P g £ P add feltétel nem teljesül, akkor csökkenteni kell a P z forgácsolóerőt az S z fogankénti előtolás és ennek megfelelően a v S előtolás (percelőtolás S m) csökkentésével.

2.6. Működési idő és eszközhasználat számítása

Darabidő T darab - a művelet végrehajtására fordított időt egy technológiai művelet ciklusának az egyidejűleg gyártott termékek számához viszonyított arányával egyenlő időintervallumként határozzák meg, és az összetevők összegeként számítják ki.

T db = T o + T vsp + T obs + T rész, (perc)

ahol T o a főidő, ez a darabidőnek az a része, amelyet a vajúdás alanyának megváltoztatására és utólagos állapotának meghatározására fordítanak, pl. a szerszámnak a munkadarabra való közvetlen hatásának ideje;

T vsp - segédidő, ez a munkadarabra gyakorolt ​​közvetlen hatás biztosításához szükséges technikák elvégzésére fordított darabidő része.

T obs - munkahely karbantartási idő, ez a vállalkozó által a technológiai berendezések működőképes állapotban tartására, valamint azok és a munkahely gondozására fordított darabidő része. A munkahelyi karbantartási idő a szervezési karbantartási időből (a gép ellenőrzése és tesztelése, a szerszámok kihelyezése és tisztítása, a gép kenése és tisztítása) és a karbantartási időből (a gép beállítása, beállítása, vágószerszámok cseréje, beállítása, a szerszámok kikészítése) áll. köszörűkorongok stb.) ;

T osztály - személyes szükségletekre fordított idő, ez része annak a darabidőnek, amelyet egy személy személyes szükségletekre, és fárasztó munka esetén további pihenésre fordít;

2.6.1. Fő idő

A marás közbeni fő idő egyenlő a maró által a munkalöketek száma alatt megtett út hosszának az előtolási sebességhez viszonyított arányával, és a képlet határozza meg

Aszimmetrikus számlálóval (a 2b. ábra esetére):

ahol D a vágó átmérője, mm; B - munkadarab szélessége, mm; C 1 - a vágó elmozdulásának mértéke a munkadarab végéhez képest (2b. ábra).

2.6.2 Segédidő.

Ez az idő magában foglalja a munkadarab beszerelésére, rögzítésére és eltávolítására fordított időt (21. táblázat), a gép vezérlésére fordított időt a munkalöket előkészítésekor (22. táblázat), valamint a feldolgozás során végzett méréseket (23. táblázat).

2.6.3. Működési idő.

A fő- és segédidő összegét üzemidőnek nevezzük:

T op = T o + T aux.

A munkaidő a darabidő fő összetevője.

2.6.4. Ideje a munkahely karbantartására és a személyes szükségletekre

A munkahely karbantartására és a személyes szükségletekre fordított időt gyakran a működési idő százalékában számolják:

T obs = (3...8%) T op; T oszt = (4...9%) T op; T obs + T dep ≈ 10% T op.

2.6.5. Darab - számítási idő

A standard idő meghatározásához - egy vagy több munkás által meghatározott mennyiségű munka elvégzéséhez meghatározott munkakörülmények között, meg kell határozni a T shk darabszámot - számítási időt, amely a darabidőn kívül magában foglalja a a dolgozók, termelőeszközök technológiai művelet elvégzésére való felkészítésének és annak befejezését követő eredeti állapotba hozásának ideje - előkészítő - végső idő T pz. Ez az idő a feladat, eszközök, berendezések, szerszámok átvételéhez, felszereléséhez, a művelet végrehajtásához szükséges gép beállításához, az összes berendezés eltávolításához és átadásához szükséges (24. táblázat). A darabszámítási időben az előkészítési-végi idő munkadarabonkénti részarányaként szerepel. Minél több n munkadarabot dolgoznak fel egy gépi összeállításból (egy telepítésből, egy műveletből), annál kisebb része az előkészítési - végső időnek számít bele a darabköltség időbe.

ahol T db - darabidő, min; P - műszakonkénti alkatrészek kitöltési programja, db;

T cm - a gép műszakonkénti üzemideje, óra Számításoknál a gép műszakonkénti üzemideje T cm = 8 óra, valós körülmények között minden vállalkozásnál ez az idő eltérően vehető.

2.6.7. Műszaki és gazdasági hatékonyság.

A technológiai művelet műszaki-gazdasági hatékonyságának értékelése több együttható szerint történik, amelyek között szerepel: a főidőtényező és a gép teljesítmény-kihasználási együtthatója /7, 8, 9/.

A K o fő időegyüttható meghatározza a művelet végrehajtására fordított teljes idő arányát

Minél nagyobb a K o, annál jobban megépül a technológiai folyamat, hiszen minél hosszabb ideig szánják a műveletet, a gép működik és nem tétlen, azaz. ilyenkor csökken a segédidő részaránya.

A K o együttható hozzávetőleges értéke a különböző gépeknél a következő határokon belül van

Broaching gépek - K o = 0,35...0,945;

Folyamatos marás - K o = 0,85...0,90;

A többi - K o = 0,35...0,90.

Ha a Ko fő időegyüttható alacsonyabb ezeknél az értékeknél, akkor intézkedéseket kell kidolgozni a segédidő csökkentésére (nagy sebességű eszközök használata, alkatrészmérések automatizálása, fő- és segédidő kombinálása stb.).

A gép teljesítmény kihasználási együtthatóját K N a következőképpen határozzuk meg

de K N - gép teljesítmény kihasználtsági tényezője /9/; N Р - vágási teljesítmény, kW (a számításnál a technológiai műveletnek azt a részét vesszük, amely a legnagyobb vágási teljesítmény ráfordításával történik); N st - a gép főhajtásának teljesítménye, kW; h - gép hatékonysága.

Minél közelebb van a K N az 1-hez, annál teljesebben használja ki a gép teljesítményét.

Amikor az elektromos motor teljesen meg van terhelve, a cosφ értéke nem lesz egyenlő 1-gyel, azaz. Ugyanakkor a hálózatból meddő energiát is fogyasztanak. Figyelembe véve a használt villanymotorokat, a cosφ hozzávetőleges értéke a következő lesz: 100%-os terhelésnél cosφ = 0,85, 50%-os terhelésnél - 0,7, 20%-os terhelésnél - 0,5 és alapjáraton - 0,2 ennek az értéknek .

Nézzünk egy példát számos marógép (6Р13, 6Н13, 6Р12, 6Н12, 6Р11 modellek) helyes használatára, ha a forgácsoláshoz szükséges teljesítmény N vágás = 3,2 kW.

A fenti példából jól látható, hogy a gép helytelen megválasztása olyan túlzott energiafogyasztáshoz vezet, amely összevethető a vágási teljesítménnyel.

A túlzottan igénybe vett meddőteljesítmény visszafizetéséhez, amelyért a vállalkozások jelentős bírságot fizetnek, speciális eszközöket kell létrehozni, amelyek kapacitív teljesítménnyel térítik vissza.

3. PÉLDA A VÁGÁSI MÓD SZÁMÍTÁSÁRA 3.1. A probléma körülményei. 3.1.1 Kezdeti adatok.

A kezdeti adatok a vágási mód kiszámításához:

munkadarab anyaga - kovácsolás acélból 20X;

a munkadarab anyagának szakítószilárdsága - s in = 800 MPa (80 kg/mm²);

a megmunkálandó munkadarab felületének szélessége, B - 100 mm;

a megmunkálandó munkadarab felület hossza, L - 800 mm;

a kezelt felület szükséges érdessége, R a - 0,8 µm (7. érdesség osztály);

teljes feldolgozási ráhagyás, h - 6 mm;

átlagos napi gyártási program ehhez a művelethez, P - 200 db.

3.1.2. A számítások célja.

A számítások eredményeként szükséges:

válasszon vágót az elemek és a geometriai paraméterek alapján;

ellenőrizze a kiválasztott vágási módot a hajtás teljesítménye és a gép adagoló mechanizmusának erőssége alapján;

kiszámítja a művelet befejezéséhez szükséges időt;

kiszámítja a szükséges gépszámot;

ellenőrizze a kiválasztott vágási mód hatékonyságát és a felszerelés kiválasztását.

3.2. Számítási eljárás. 3.2.1. Vágószerszámok és berendezések kiválasztása.

A h = 6 mm általános megmunkálási ráhagyás és a felületi érdesség követelményei alapján a marást két átmenetben végezzük: nagyolásban és simításban. Az 1. táblázat segítségével meghatározzuk a vágó típusát - válasszon egy homlokmarót sokoldalú keményfém betétekkel a GOST 26595-85 szerint. A vágó átmérőjét a következő arányból kell kiválasztani:

D = (1,25...1,5) B = 1,4 100 = 140 mm

A vágó kiválasztását az 1., 2., 3., 4. táblázat szerint határozzuk meg - GOST 26595-85, átmérő D = 125 mm, fogak száma z = 12, ötszögletű lemezek, szimbólum - 2214-0535.

A maró vágórészének anyagát az 5. táblázat szerint választjuk ki szén- és ötvözött nem edzett acél durva marásához - T5K10, befejező maráshoz - T15K6.

A maró geometriai paramétereit a 6. és 7. táblázat szerint választjuk ki keményfémbetétes maróknál (6. táblázat), σв ≤ 800 MPa szerkezeti szénacél megmunkálásakor és előtolása nagyoló marásnál > 0,25 mm/fog: g = -5 0 ; a = 80; j = 45 0; j o = 22,5 0; j 1 = 5 0; l = 14 0; előtolással végzett marás befejezéséhez< 0,25 мм/зуб: g = -5 0 ; a = 15 0 ; j = 60 0 ; j о = 30 0 ; j 1 = 5 0 ; l = 14 0 .

Nagyoló marást végzünk a séma szerint - aszimmetrikus felfelé (8.b ábra), simítómarást - aszimmetrikus lefelé (8.c ábra).

6P13 függőleges marógépre előzetesen munkát vállalunk, útlevél adatok a 20. táblázatban.

3.2.2. Vágási mód elemeinek számítása. 3.2.2.1. A vágási mélység beállítása.

A vágási mélység beállításakor mindenekelőtt a teljes ráhagyásból a simításhoz fennmaradó részt választják ki - t 2 = 1 mm. A simító marást 1 munkalöketben hajtják végre i 2 = 1. Így a h 1 ráhagyás nagyoló maráshoz a következő lesz:

h 1 = 6 - 1 = 5 mm.

Ennek a ráhagyásnak az eltávolításához elég egy munkalöket, ezért a durvamarásnál a munkalöketek számát i 1 = 1-nek vesszük. Ekkor a t 1 vágási mélység nagyoló marásnál

t 1 = h 1 / i 1 = 5 / 1 = 5 mm.

3.2.2.2. A benyújtás célja.

A durvamarás előtolási sebessége a 8. és 9. táblázatból van kiválasztva. A keményfém lapkás homlokmaróknál (8. táblázat), amelyek gépi teljesítménye > 10 kW, aszimmetrikus ellenmarással a T5K10 lemezhez, a fogankénti előtolás az S z1 tartományon belül van. = 0,32... 0,40 mm/fog Kisebb értéket elfogadunk, hogy garantáljuk az orsó teljesítményfeltételeit S z1 = 0,32 mm/fog, a fordulatonkénti előtolás ez lesz. S o1 = S z1 z = 0,32 12 = 3,84 mm/ford.

A simítómarás előtolási sebessége a 10. táblázat szerint van kiválasztva. Keményfém lapkás homlokmarókhoz (B rész) σ ≥ 700 MPa anyaggal, R a = 0,8 μm megmunkált felületi érdesség mellett j 1 = 5 0 előtolás a maró forgása az S o2 = 0,30…0,20 mm/fordulat tartományon belül van. A folyamat termelékenységének növelésére nagyobb értéket fogadunk el S o2 = 0,30 mm/ford. Ebben az esetben a takarmány nem lesz fog

S z2 = S o2 / z = 0,30 / 12 = 0,025 mm/fog.

3.2.2.3. A vágási sebesség meghatározása.

A vágási sebességet a következő képlet határozza meg:

Cv=332, q=0,2; m = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; p = 0.

T = 180 percet fogadunk el, a 2.4. pont 1. táblázata.

Általános korrekciós tényező

Kv = K m v K pv K иv K j v

A Kmv a 12. táblázatban található az acélfeldolgozáshoz. Számítási képlet K m v = K g (750/s in) nv. A 13. táblázat szerint a σ > 550 MPa nyomású szénacél feldolgozásához keményötvözetből készült szerszámanyaghoz K g = 1, n v = 1. Ekkor K m v 1,2 = 1 (750/800) 1,0 = 0,938.

K j v a 2.2.4 táblázatból található. - 2 nagyoló maráshoz j = 45 o K j v1 = 1,1-nél; simítómaráshoz j = 60 o K j v2 = 1,0.

K pv a 14. táblázatból található durva marás közbeni feldolgozáshoz - kovácsoltság K pv1 = 0,8, utómaráshoz - kéreg nélkül K pv2 = 1.

A 15. táblázatból Kiv-et találunk az acél szerkezeti maróval való megmunkálására T5K10 keményötvözetből készült lemezekkel durvamaráskor K és v1 = 0,65, T15K6 keményötvözetből készült lemezekkel simítómarásnál K és v2 = 1.

K v1 = 0,938 1,1 0,8 0,65 = 0,535.

A durva marás általános korrekciós tényezője a

K v2 = 0,938 1,0 1,0 1,0 = 0,938.

A forgácsolási sebesség durva marás során a

3.2.2.4. A vágási feltételek tisztázása

A 6P13 gép útlevele segítségével tisztázzuk a vágósebesség lehetséges beállítását, és megtaláljuk a tényleges értékeket nagyolásnál n f1 = 200 min -1, simításnál n f2 = 1050 min -1, azaz. A számított értékek közül kiválasztjuk a legközelebbi legkisebb értékeket. Ennek hatására a tényleges forgácsolási sebesség is megváltozik, ami a nagyolás során lesz

v f1 = πDn/1000 = 3,14 125 200/1000 = 78,50 m/perc,

és a befejezés során

v f2 = πDn/1000 = 3,14 125 1050/1000 = 412,12 m/perc.

Az előtolási értékek tisztázásához ki kell számítani a v S előtolási sebességet a fogankénti és fordulatonkénti előtolás alapján

v S = S o n = S z z n;

v S1 = 0,32 12 200 = 768 mm/perc; v S2 = 0,3 1050 = 315 mm/perc.

A gép adatlapja segítségével megtaláljuk az előtolási sebesség lehetséges beállítását, a legközelebbi legalacsonyabb értékeket választva, v S1 = 800 mm/min, mivel ez az érték mindössze 4,17%-kal haladja meg a számítottat és v S2 = 315 mm/min. Az elfogadott értékek alapján meghatározzuk a fogankénti és fordulatonkénti előtolás értékeit

Lágy1 = 800 / 200 = 4 mm/fordulat; S zф1 = 4 / 12 = 0,333 mm/fog;

Sof2 = 315 / 1050 = 0,3 mm/fordulat; S zф2 = 0,3 / 12 = 0,025 mm/fog;

3.2.3. A kiválasztott vágási mód ellenőrzése

Ellenőrizzük a kiválasztott vágási módot a gép jellemzőinek megfelelően: a géporsó teljesítménye és az előtoló mechanizmusra kifejtett legnagyobb megengedett erő. Mivel a nagyolás során a gép terhelése sokkal nagyobb, mint a simításnál, a nagyoló maráshoz a kiválasztott forgácsolási módot ellenőrizzük.

A forgácsolásra fordított teljesítménynek kisebbnek vagy egyenlőnek kell lennie, mint az orsó teljesítménye: N р £ N sp.

Orsó teljesítmény

N sp = N e h = 11 0,8 = 8,8 kW.

Általános korrekciós tényező K р = K m р K vр K g р K j р.

A K m p meghatározása a 17. táblázat szerint történik szerkezeti szén- és ötvözött acélok feldolgozásakor K m p = (s in /750) np, kitevő n p = 0,3, majd K m p = (800/750)0,3 = 1, 02.

A K vр a 18. táblázat szerint kerül meghatározásra 100 m/perc-ig terjedő forgácsolási sebességnél történő nagyolásnál K vр1 = 1 negatív dőlési szögnél, 600 m/min-ig terjedő vágási sebességnél K vр2 = 0,71.

K g р és K j р értéket a 19. táblázat szerint határozzuk meg. Ha g = -5 о Kgр = 1,20 és j = 45 о K j р1 = 1,06, j = 60 о K j р2 = 1,0 esetén.

Az általános korrekciós tényező értéke lesz

K p1 = 1,02 1 1,20 1,06 = 1,297; K p2 = 1,02 0,71 1,20 1,0 = 0,869

A vágási teljesítmény csökkentésének leghatékonyabb módja a vágási sebesség, valamint a fogankénti előtolás csökkentése. A vágási teljesítményt 5,5-szeresére kell csökkenteni, ehhez a maró fordulatszámát 200-ról 40 ford./percre 78,5 m/percről 14,26 m/percre csökkentjük. Ebben az esetben az előtolási sebesség 768 mm/perc-ről v S1 = 0,32 12 40 = 153,6 mm/perc értékre csökken. Mivel a vágási mélység megváltoztatása egy második munkalöket szükségességét vonja maga után, az előtolási sebességet 125 mm/perc-re változtatjuk (20. táblázat), míg a vágófogankénti előtolás S z1 = 125/12 40 = 0,26 mm /fog.

A fogankénti előtolás új értékét behelyettesítve a forgácsolóerő főkomponensének számítási képletébe P z1 = 31405,6 N, a forgatónyomaték egyenlővé válik: M cr1 = 1960,3 Nm, vágási teljesítmény N p1 = 8,04 kW, ami megfelel a hajtásteljesítményre vonatkozó követelmények.

A második feltétel, hogy a forgácsolóerő (előtolási erő) vízszintes összetevője kisebb (vagy egyenlő) legyen, mint a gép hosszirányú előtolási mechanizmusa által megengedett legnagyobb erő: P g £ P add.

A 6Р13 Р géphez további = 15000 N.

A Pr forgácsolóerő vízszintes összetevője aszimmetrikus nagyoló marás esetén

P g = 0,6 P z1 = 0,6 31364,3 = 18818,58 N.

Mivel a P g £ P add feltétel nem teljesül (18818,58 > 15000), a kiválasztott vágási mód nem elégíti ki a gép hosszirányú előtolási mechanizmusának szilárdsági feltételét. A vágóerő vízszintes összetevőjének csökkentése érdekében csökkenteni kell a vágófogankénti előtolást. Mutassuk be a forgácsolóerő főkomponensének kiszámításának képletét az alakban

Az első számítási paraméterek megengedettnél többszörös túllépése miatt a vágási mód kiválasztásának helyességét a befejező átmenet során ellenőrizni kell.

A végső számítási adatokat a táblázat foglalja össze

Így a gép a következő értékek szerint van beállítva:

Durva átmenet n f1 = 40 min -1, v S1 = 80 mm/perc;

Befejező átmenet n f2 = 1050 min -1, v S2 = 315 mm/perc.

3.2.4. A művelet végrehajtási idejének számítása. 3.2.4.1. A főidő számítása.
l 1 = 0,5 125 - √0,04 125 (125 - 0,04 125) = 62,25 - 24,25 = 38 mm.

A nagyoló- és simítómarásnál a maró l 2 túlfutását l 2 = 5 mm-nek kell feltenni.

Az i munkalöketek száma simításnál és nagyoló marásnál 1.

Teljes maróhossz durva és simító maráshoz

L = 800 + 38 + 5 = 843 mm.

A munkadarab homlokmarása során a nagyolási és simítási átmenetek során a fő idő a következő lesz:

3.2.4.2. A darabidő meghatározása.

A műveletre fordított időegységet a következőképpen határozzuk meg:

T db = T o + T vsp + T obs + T dep

Az alkatrész beszerelésére és eltávolítására fordított T vsp segédidőt a 21. táblázat határozza meg. Elfogadjuk a 800 mm hosszú alkatrész beszerelésének módját - közepes összetettségű asztalra; 10 kg-os résztömegig a munkadarab be- és kiszerelési ideje 1,8 perc. A munkalöket segédideje (22. táblázat) az egy tesztcsippel rendelkező síkok feldolgozásához 0,7 perc, az azt követő áthaladásokhoz pedig 0,1 perc, összesen 0,8 perc. A munkadarab tolómérővel (23. táblázat) történő mérésének idejét a munkadarab szélességéhez és vastagságához (magasság az asztaltól) - legfeljebb 100 mm-ig, 0,1 mm-es pontossággal - 0,13 percnek kell tekinteni.

Tfsp = 1,8 + 0,8 + 0,13 = 2,73 perc.

Ezután üzemidő

T op1 = T o + T vsp = 10,54 + 2,73 = 13,27 perc.

T o2 = 2,68 + 2,73 = 5,41 perc

A munkahely kiszolgálására és a pihenésre fordított időt a működési idő százalékában kell kiszámítani:

T dep1 + T obs1 = 10% T op = 0,1 13,27 = 1,32 perc;

T dep2 + T obs2 = 10% T op = 0,1 5,41 = 0,54 perc;

A műveletre fordított időegység mértéke

T pc1 = T o1 + T vsp1 + T obs1 + T dep1 = T o1 0,1 T o1 = 13,27 + 1,32 = 14,59 perc.

T pcs2 = T o2 + T vsp2 + T obs2 + T dep2 = T o2 0,1 T o2 = 5,41 + 0,54 = 5,95 perc.

3.2.4.3. Darabszámítási idő meghatározása
3.2.5.1. A szükséges gépszám meghatározása

P 1f = Z 1f T cm 60 / T wk1 = 6 8 60 / 14,71 = 196 db.

P 2f = Z 2f T cm 60 / T wk2 = 3 8 60 / 6,07 = 237 db.

A nagyolás során a berendezéshiány jelentkezik

(P 1 - P 1f) / P 1 = (200 - 196) / 200 = 1/50,

azok. 50 műszak után még egyet kell hozzáadnia a teljes feladat elvégzéséhez.

A megmunkálás befejezésekor a felesleges felszerelési idő lesz

(P 2f - P 2) / P 2 = (237-200) / 200 = 10 / 54,

azok. körülbelül 6 műszakonként egy műszak felszabadulhat más munka elvégzésére.

3.2.5.2. Fő idő együttható

Számított műveletekben a főidő a darabidő részeként a következő arányban részesül

K o1 = T o1 / T w1 = 10,54 / 14,59 = 0,72

K o2 = T o2 / T w2 = 2,68 / 5,95 = 0,45

Az adatok arra utalnak, hogy a befejező feldolgozás során viszonylag sok időt fordítanak a segédműveletekre, ezért szervezési vagy technológiai intézkedéseket kell tenni a folyamatok gépesítésére, a segédidő csökkentésére, a fő- és segédidő kombinálására stb. A durva feldolgozás során a fő idő aránya meglehetősen magas, és nem igényel kiemelt tevékenységet.

3.2.5.3. A gép teljesítmény kihasználtsági tényezője

A nagyolási művelet során a forgácsolási teljesítmény 8,04 kW 8,8 kW géporsó teljesítmény mellett, a teljesítmény kihasználási tényező

K N = N p / N st h = 8,04 / 11 0,8 = 0,92

A gép K N teljesítmény kihasználási tényezője meglehetősen magas, szükség esetén a fogankénti előtolás növelésével kis mértékben növelhető.

A HASZNÁLT FORRÁSOK LISTÁJA

1. Kolokatov A.M. Útmutató a forgácsolási módok kiszámításához (hozzárendeléséhez) homlokmarás során. - M., MIISP, 1989. - 27 p.

2. Nekrasov S.S. Anyagfeldolgozás vágással. - M.: Agropromizdat, 1988. - 336 p.

3. Szerkezeti anyagok, vágószerszámok és gépek vágása / Krivoukhov V.A., Petrukha P.P. és mások - M.: Mashinostroenie, 1967. - 654 p.

4. Rövid segédkönyv fémmunkásoknak./ Szerk. A.N. Malova és mások - 2. kiadás - M.: Mashinostroenie, 1971. - 767 p.

5. Technológus - gépészmérnök kézikönyve. 2 kötetben /Szerk. A.G. Kosilova és R. K. Mescserjakov – 4. kiadás, átdolgozva. és további - M.: Mashinostroenie, 1985.

6. Dolmatovsky G.A. Technológusi útmutató a fémvágáshoz. - 3. kiadás, átdolgozva. - M.: GNTI, 1962. - 1236 p.

7. Nekrasov S.S., Baikalova V.N. Módszertani ajánlások a „Szerkezeti anyagok feldolgozása vágással” kurzus házi feladatainak kitöltéséhez (a mezőgazdasági gépesítés és a mérnök-pedagógiai kar hallgatói számára). - M.: MIISP, 1988. - 38 p.

8. Nekrasov S.S., Baikalova V.N., Kolokatov A.M. A gépi üzemidő műszaki színvonalának meghatározása: Módszertani ajánlások. - M.: MGAU, 1995. - 20 p.

9. Nekrasov S.S., Kolokatov A.M., Bagramov L.G. A technológiai folyamatok műszaki és gazdasági hatékonyságának értékelésének sajátos kritériumai: Módszertani ajánlások. - M.: MGAU, 1997. - 7 p.

ALKALMAZÁSOK

Asztal 1

Szabványos homlokmarók

Megjegyzés: Az eltérő kialakítású marókat zárójelben jelöljük

2. táblázat

Homlokmarók poliéderes lapkák mechanikus rögzítésével

(GOST 26595-85)

Megjegyzés: Példa egy 80 mm átmérőjű, jobbos forgácsolású, háromszög alakú, keményötvözetből készült lapkák mechanikus rögzítésével, 8-as fogszámmal rendelkező homlokmaró szimbólumra: 2214-0368 GOST 26595-85 maró.

Ugyanez vonatkozik a volfrámmentes keményfém lemezekre:

Malom 2214-0368 B GOST 26595-85.

3. táblázat

Marók lapkás késekkel felszerelt

keményötvözet lemezek (GOST 24359-80)

Megjegyzések: 1. A j fő síkszög 45 0, 60 0, 75 0, 90 0 lehet

Példa a jobbos szármaró szimbólumára

keményötvözet lemezekkel felszerelt késekkel

T5K10 200 mm átmérővel és j = 60 0 szöggel:

Malom 2214-0007 T5K10 60 0 GOST 24359-80

4. táblázat

Záró és rögzítő szármaró mechanikus rögzítéssel

kerek keményfém lapkák

Megjegyzés: Példa a 80 mm átmérőjű maró szimbólumára:

Malom 2214-0323 GOST 22088-76

5. táblázat

Keményfém minőségek homlokmarókhoz

Megjegyzés: A VK6M ötvözetben az M betű finom szemcsés szerkezetet jelent.

OM betűk - különösen finomszemcsés szerkezet

6. táblázat

Végmarók forgácsoló részének geometriai paraméterei

keményfém betétekkel

Csak egy tervezési dimenziót vagy egy ráhagyást tartalmaz, technológiai méretláncot alkot. Az alakítási műveletekhez szükséges minimális ráhagyás Zi-jmin értékeit a működési méretek-koordináták normatív módszerrel történő kiszámításából veszik, és beírják a táblázatba. 7.2. A Zi-jmin meghatározása után összeállítjuk a dimenzióláncok kezdeti egyenleteit Zi-jmin vonatkozásában: ahol Xr min a legkisebb...

Vágási sebesség, v c

A vágóél kerületi mozgási sebessége a munkadarabhoz képest.

effektív vagy tényleges vágási sebesség, v e

Kerületi sebesség effektív vágási átmérőnél ( DC ap). Ez az érték szükséges a vágási feltételek meghatározásához a tényleges fogásmélységnél ( a p). Ez különösen fontos kerek lapkavágó, golyós orrú maró és minden nagy orrsugárral rendelkező maró, valamint 90 foknál kisebb bemeneti szögű maró esetén.​

Orsó fordulatszám, n

Egy orsóba szerelt maró fordulatszáma percenként. Ez a paraméter a gép jellemzőihez kapcsolódik, és az adott művelethez javasolt vágási sebesség alapján kerül kiszámításra.

Takarmány foganként f z

A percelőtolás kiszámításának paramétere. A fogankénti előtolás az ajánlott maximális forgácsvastagság alapján kerül meghatározásra.

Előtolás fordulatonként f n

Egy segédparaméter, amely megmutatja, hogy a szerszám mennyit mozdul el egy teljes fordulat alatt. Mérése mm/fordulatszámban történik, és a percelőtolás kiszámítására szolgál, és gyakran ez a meghatározó paraméter a simítással kapcsolatban.

Perc feed v f

Előtolási sebességnek is nevezik. Ez a szerszám sebessége a munkadarabhoz viszonyítva, egységnyi idő alatt megtett távolságban kifejezve. Összefügg a fogankénti előtolással és a vágófogak számával. A vágófogak száma (z n) meghaladhatja az effektív fogszámot (z c), azaz a vágásban lévő fogak számát, amely a percelőtolás meghatározására szolgál. A fordulatonkénti előtolás (fn) mm/fordulatszámban (in/rev) a percelőtolás kiszámítására szolgál, és gyakran meghatározó paraméter a simítással kapcsolatban.

Maximális forgácsvastagság, h volt

Ez a paraméter a fogankénti előtoláshoz kapcsolódik ( f z ), marási szélesség ( a e) és a fő síkszög ( k r). A forgácsvastagság fontos kritérium a fogankénti takarmány kiválasztásánál, hogy biztosítva legyen a legmagasabb percedagolás.

Átlagos forgácsvastagság, h m

Hasznos paraméter az energiafogyasztás kiszámításához használt fajlagos forgácsolóerő meghatározásához

Fémeltávolítási sebesség, K(cm 3 /perc)

Az eltávolított fém térfogata köbmilliméterben percenként (in3/perc). A vágás mélysége és szélessége, valamint az előtolás alapján határozzák meg.

fajlagos vágóerő, k ct

A teljesítmény kiszámításához használt és N/mm2-ben kifejezett anyagállandó

A feldolgozás ideje, T s (perc)

Feldolgozott hossz arány ( l m ) perctáplálásra ( v f).

Energiafelhasználás P c és hatásfok, η mt

Marási módszerek: Definíciók

Lineáris zuhanás

A szerszám egyidejű transzlációs mozgása axiális és radiális irányban.

Körkörös interpoláció

A szerszám mozgatása egy körpályán, állandó z koordinátán.

Körmarás beszúrással

A szerszám mozgatása körpályán bemerítéssel (spirálinterpoláció).

Marás egy síkban

Marás állandó z koordinátával.

Pont érintkező marás

Sekély radiális vágás körbetétes vagy gömbvégű marókkal, amelyben a vágási zóna el van tolva a szerszám közepétől.

Profilmarás

Ismétlődő kiemelkedések kialakítása felületek profilozása során gömbszerszámmal.

Probléma: A 2 hornyos vágó a PVC habot olvasztja.
Megoldás: válasszon kisebb fordulatszámot vagy marjon egymenetes maróval. (Kép)

1. Merülés:
A marónak a végével be kell férnie az anyagba (fúró funkció).

2. Vágóél:
Általában az átjáró szélei különböznek egymástól. A mozgás ellentétes oldala „szebb”, mint a szinkron oldala. Ez különösen észrevehető 1-hornyú maró használatakor, valamint alumínium marásánál.
Tanács; A belső kontúrokat az óramutató járásával megegyezően, a külső kontúrokat az óramutató járásával ellentétes irányban marjuk. Így a „rossz” oldal a chipekbe kerül

3. Forgács eltávolítás:
A forgácsot gyorsan ki kell üríteni, hogy a vágóüregek ne teljenek meg, ami a vágó eltörését okozza. Minél mélyebben és gyorsabban történik a marás, annál nehezebb a forgács eltávolítása. Útmutatás: Ne marjon mélyebbre a vágó átmérőjének kétszeresénél vagy háromszorosánál. Több menetben menjen át mélyebb barázdákon. Polisztirol és más műanyagok marásakor célszerű polírozott hornyokkal ellátott marókat használni a jobb teljesítmény érdekében.

4. Hőelvezetés/kenés:
A vágó ne melegedjen túl: egyrészt a túl magas hőmérsékletű szerszám elveszíti tulajdonságait, másrészt - ami még kritikusabb - műanyag és alumínium forgács „betapadhat” a hornyokba, megakadályozva a forgácsok eltávolítását. és ennek eredményeként a vágó töréséhez vezethet. Fémek megmunkálásakor feltétlenül ajánlott kenőanyagot ajánlani. Megjegyzés: Az alumínium és a színesfémek alkohollal vagy speciális emulziókkal őrölhetők, a plexi megmunkálásakor szappanos víz használható.

5. Törésveszély:
lineárisan növekszik az előtolás növekedésével és a merítési mélység növekedésével: A kettős előtolás kétszeres töredékkockázatot, a dupla bemerítési mélység nyolcszoros töredékkockázatot jelent.

Útvonal:
Érdemes több menetben kevésbé mélyen és nagyobb előtolással marni. Használjon a lehető legrövidebb vágási hosszúságú marófejet. Húzza meg, amennyire csak lehetséges. Általános szabály: a vágó teljes hosszának egyharmada a tokmányba (tokmányhüvelybe) van szorítva.

A jobb vágás a chipeket a tetejére hozza.
A jobb oldali maró megkönnyíti a forgács felfelé történő eltávolítását, ami jó a folyamatos eltávolításhoz, hátránya viszont, hogy a maró a dugóhúzóhoz hasonlóan az alapanyagot (munkadarabot) is felfelé mozgatja, maráskor „kavarodik”. fát vagy „temetést” vékony lemezanyag (például ón) feldolgozásakor. A bal oldali csavarvonalú vágó viszont lenyomja az anyagot, és szálas anyagok, például fa vagy karton marása során simább felső élt ér el (a szálak nem felemelkednek, hanem „benyomódnak” az alapanyagba). De itt a negatív tényező a chipek eltávolításának nehézsége.

Jegyzet:
Normál esetekben jobb oldali vágót használjon.
A bal oldali marók előnyösek vékony anyagok sekély vágásához, ahol nagy a veszélye annak, hogy a jobb oldali vágás „befúródik” és a munkadarab felfelé rándul. Azonban minél keményebb az anyag, annál hamarabb elhagyhatja a bal oldali spirálvágót.

B. Bal spirál (speciális forma): A forgácsot a végétől lefelé vezeti megmunkáláskor, vagy már mart üregben történő munkavégzéskor használatos. A vágó lenyomja az alapanyagot (a "dugóhúzó hatás" ellentéte).
Mélymarásra nem alkalmas.

Vágó típusa: 1 vagy 2 penge?

Az „ideális” vágótípus kiválasztása mindig a feldolgozandó anyagtól függ:

„Lágy” anyagok marásakor: lágy műanyagok (PVC, plexi, polisztirolhab), faanyagok (fa, farostlemez, rétegelt lemez, forgácslap), puha alumíniumminőségek és szendvicsek (alumínium / műanyagok) az éles egyhornyú vágószerszámok előnyeit élvezik. Mivel itt a gyorsabb tompítás problémája előnyösebb, mint a vágóeszköz eltömődésének és törésének veszélye.
Kemény műanyagokhoz az éles, kétirányú, halfarkú profilúak megfelelőek.
Keményebb fémek megmunkálásakor mint például a sárgaréz, ajánlhatunk lapos köszörülésű kéthornyú marókat.
Rendkívül merev szerkezeti acél marásakor vagy nagyon jó minőségű acél, használjon három vagy négy bemeneti vágót.

Egyetlen vágó keresztmetszetben
Egy kés nagy szabad teret hagy
forgácsok eltávolítására

Három hornyos vágó keresztmetszetben
Három penge jelentősen csökkenti a helyet
forgácsok eltávolítására

A vágó és a gravírozó közötti különbségek
Sokan felváltva használják a „vágó” és „metsző” kifejezéseket. Azonban két különböző eszközről beszélünk.
A gravírozó egy egyszerű eszköz, egy hengert kettéhasít, majd visszacsiszol.
Az alak változhat; a leggyakoribbak a háromszög alakúak. A marószerszámokkal ellentétben ezekben nincs spirális csúszda a forgács elvezetéséhez.

Vágóanyag: HSS vagy keményfém?
A reklámtechnológiában túlnyomórészt keményfém marókat használnak.
A karbid (HM) egy drága, mesterséges termék, amelyet finom porokból agglomerálnak (pl. Wolfram-Carbid). Az agglomerációs folyamat során a vágó alakja azonnal létrejön, és ezt követően nem változik (csak élesedik). A keményfém rendkívül kemény és kopásálló, ugyanakkor érzékeny a vibrációra és az ütésekre. A HM marók használatakor fontos, hogy legyen stabil, esetleg nehezebb és masszívabb gép, precíz forgású orsó és jó minőségű befogópatronok. A marandó anyagot mereven és mozdulatlanul kell rögzíteni a gépen.
A gyorsacélt (HSS) elsősorban ott alkalmazzák, ahol a keményfém túl érzékeny: rozsdamentes acéllemezek marásakor, rázkódó gépeken, vagy olyan esetekben, amikor a szorító merevség nem kellően biztosított. A HSS sokkal gyorsabban elhasználódik, de a viszkozitása miatt kisebb az idő előtti meghibásodás veszélye.
A bevonatos HSS vágó élettartama jelentősen megnő. Például a titán-nitrid (TiN) hatszorosára növeli az élettartamot.
A Titan-Nitrid lényegesen merevebb, mint a HSS, és merevebb is, mint a HM. A Titan-Nitrid bevonattal a HM szerszámok is tovább tartanak, bár a keménységbeli különbség elhanyagolható.
A fedettség jelentősebb hatással van a fordulatszámra és az előtolásra. Növelhető, így a feldolgozási idő lerövidíthető. Alumínium maráskor a TiN megakadályozza az alumínium rettegett megsülését a maróban. A bevonat úgy működik, mint a teflon egy serpenyőben (a forgács csúszik)

Sebesség és optimális takarmányozás

Alapvetően figyelembe kell venni: Minél nagyobb a vágási sebesség (vc = p * d * n), annál simább lesz a felület. Azonban a vágó tompasága is növekszik a vágási sebesség növelésével.

Számítási eljárás:

1. Fordulatszám n:
Válassza ki a vágási sebességet vc az asztaltól. (Ha az anyag vágási sebessége nagymértékben változik, ellenőrizze a kézikönyvekben).
Az adatok alapján számítsa ki az orsó fordulatszámát

N = (vc *1000) / (3,14 * d)

F = n * fz * z
fz = fogankénti takarmány
z = a pengék száma

Példa:
Kemény alumíniumot szeretne marni egy 3 mm átmérőjű, 2 hornyos maróval. A táblázatból ezt találja: vc = 100... 200 m/min. Ebből kiszámolod:

Max. fordulatok száma: n = (200 * 1000) / (3,14 * 3) = 200 000 / 9,42 = 21,230 U/perc
Megfelelő feed: f = 21230 * 0,04 * 2 = 1698 mm/perc

A nagy előtolás - különösen fémeknél - stabil és csendes gépet igényel. Ezenkívül a horony mélysége nem lehet túl nagy (kb. 1 * d 1).
Kevésbé stabil gépek vagy megnövelt marási mélység esetén az üzemmód kiszámítása a következőképpen történik:

Max. sebesség:
n = (200 * 1000) / (3,14 * 3) = 200 000 / 9,42 = 21,230 U/perc(ugyanaz, mint fent)
Minimális fordulatok száma: n = (100 * 1000) / (3,14 * 3) = 100 000 / 9,42 = 10,615 U/perc
Megfelelő feed (minimum): f = 10615 * 0,04 * 2 = 849 mm/perc

Ön kombinálja az n=21230 U/min és az f=849 mm/min értékeket.

Ellenmozgás és szinkronmozgás

Az anyag részleges vagy teljes felhasználása csak megegyezés alapján és a forrásra való kötelező hivatkozással lehetséges