• 1c erp anyagleírás a gyártáshoz. Példák az 1C:ERP funkció használatára egy hajógyár kezelésére

    A legyártott termékek költségének meghatározásának helyessége és időszerűsége az egyik legfontosabb tényező, amely bármely termelés versenyelőnyét teremti meg. Az 1C:Enterprise alapú programokban megvalósított termelési számvitel nemcsak lehetővé teszi, hogy gyorsan teljes körű információt szerezzen a gyártott termékek költségeiről, hanem magának a termelésnek a jövedelmezőségét is kiszámítja. Ezek az adatok alapul szolgálhatnak vezetői döntések meghozatalához, tervezéshez, befektetések vonzásához stb.

    A gyártás szakaszai az 1C 8-ban

    Bármilyen típusú termék előállítása több feltételes ciklusra osztható:

    • Anyagvásárlás és átvétel;
    • Anyagok átadása a termelésbe;
    • Kimenet;
    • A késztermékek költségének kiszámítása.

    Ma részletesen elmondjuk, hogyan veszik figyelembe az 1C gyártást mint folyamatot, és hogyan tükröződik minden szakasza. Eszközünk az 1C cég legnépszerűbb programja lesz - „1C: Enterprise Accounting 3.0”, és példaként a könnyűipart, pontosabban a bőráruk gyártását alkalmazzuk.

    Termékskála létrehozása 1C-ben

    A termelés elszámolása a megtermelt áruk körének meghatározásával kezdődik. Ehhez az 1C rendszerben lépjen a „Könyvtárak” menübe, majd az „Áruk és szolgáltatások” részben kattintson a „Nómenklatúra” jelzőre. A „Létrehozás” gombra kattintva felugrik a „Nómenklatúra (létrehozás)” ablak, amelyben felváltva kell kitölteni a termék nevét, teljes és rövid nevét, cikkszámát és mértékegységét jellemző mezőket. A jövőben ez nagyban leegyszerűsíti termékeink elszámolását. Példánkban ez egy valódi bőrből készült fekete táska.

    Miután legalább egy anyagtípus nómenklatúráját beírta a rendszerbe, a rendszer aktiválja a „Műszaki adatok” fület.

    A legáltalánosabb értelemben a specifikáció olyan dokumentum, amely követelményeket fogalmaz meg. A legyártott termék specifikációja a termékegység testreszabásához szükséges anyagok és tartozékok jóváhagyott listája. Példánkban a specifikáció a következő anyagok listáját tartalmazza:

    • Természetes fekete bőr/40 cm;
    • Szálak fekete/20 m;
    • Hosszú cipzár/30 cm/1 db;
    • Rövid cipzár/15 cm/1 db.



    Anyagok vásárlása, feladása 1C-ben

    Az 1C termelési elszámolásának a költségbecslések meghatározásával kell kezdődnie. Ezt követően a beszerzési osztály számos szerződést köt a szükséges anyagok beszerzésére. Az 1C termelési elszámolása lehetővé teszi az összes szerződés, valamint a szállítóktól származó számlák és számlák regisztrálását az egyes szerződésekkel kapcsolatban. Ehhez a „Vásárlások” részben válassza ki a „Szállítói számla” vagy a „Beérkezett számlák” fület.


    A számla kifizetése után az 1C-ben történő könyvelés lehetővé teszi az anyagok raktárba történő fogadását anélkül, hogy a megvásárolt áruk listáját újra beírná a rendszerbe. Az 1C automatikusan feladja a 10 „Anyagok” számla terhére a 60 „Szállítók és vállalkozók” számla jóváírását.

    Anyagok gyártása az 1C rendszerben

    Megjelentek a raktárban a szükséges anyagok. Mostantól az 1C lehetővé teszi a „igény-számla” elektronikus dokumentum generálását. Miért van rá szükségünk? Ez a dokumentum lehetővé teszi, hogy leírja az anyagokat a raktárból gyártás céljából. A „Termelés” menüpontban találjuk. Ezután a „Létrehozás” gombbal adja meg a szükséges anyagokat, azok mennyiségét és a leírási számlát.


    Ennek a dokumentumnak az 1C-ben történő könyvelése megfogalmazza az anyagok leírásának (10. számlajóváírás) a gyártáshoz (20. számlaterhelés) könyvelést. Számlakövetelmény egy anyagfajtáról, vagy az összes gyártáshoz szükséges anyagról generálható. Felhívjuk figyelmét, hogy az 1C-ben történő elszámolás lehetővé teszi, hogy csak azokat az anyagokat írja le a gyártásra, amelyeket korábban jóváírtak a raktárban, ami további ellenőrzést teremt, mind a raktárban lévő anyagok elszámolása, mind a termelés tényleges leírása tekintetében. A nómenklatúra helyes megválasztása viszont lehetővé teszi, hogy elkerülje az olyan anyagok leírását, amelyek nem kapcsolódnak közvetlenül az ilyen típusú termékekhez. Azaz, ha egy szervezet például két vagy több típusú terméket gyárt, a „nómenklatúra” móddal történő ellenőrzés elkerüli a könyvelés pontatlanságát.

    Kézitáska varrásához a következő anyagokat kell leírnia a gyártáshoz:

    • Valódi bőr;
    • Szálak;
    • Kiegészítők;
    • Bélésanyag.

    Ezek a költségek képezik termelésünk változó költségeit.

    A fix gyártási költségek tükrözéséhez törölni kell a „Költségszámlák” jelölőnégyzetet az „Anyagok” fülön az „Igénylés-számla” bizonylatban. Ez a művelet lehetővé teszi egy új „Költségszámla” lap létrehozását. Mivel példánkban a szervezet csak kézitáskák varrásával foglalkozik, a vezetői személyzet fenntartásával kapcsolatos minden egyéb költség azonnal leírható a termelésre.

    A késztermékek kiadásának elszámolása az 1C-ben

    A műszak eredményei alapján a „Termelés” menüben létrejön a „Műszaki termelési jelentés” dokumentum.


    Ez a dokumentum a műszakonként varrott táskák számát mutatja. Ehhez kattintson a menüben a „Létrehozás” gombra, majd a „Nómenklatúra” könyvtárban válassza ki a műszakonként varrt valódi bőr táskák típusát, állítsa be a mennyiséget és a becsült tervezett költséget (mivel a tényleges költség a hónap végén, minden rutinművelet után). Felhívjuk figyelmét, hogy a „Műszaki termelési jelentés” bizonylat a „Követelmény-számla” alapján is elkészíthető.

    Fontos! Ebben a dokumentumban ki kell választania a 43-as „Késztermékek” fiókot, és össze kell kapcsolnia egy adott típusú zacskó specifikációját is, mivel ezek színükben eltérőek lehetnek, az egyéb gyártási költségek pedig azonosak.

    Az „Anyagok” fülön a „Kitöltés” ​​gombra kattintva az 1C automatikusan átviheti a specifikációból az összes szükséges anyagot egy termékegység előállításához, miközben a mennyiségi jellemzők szerkeszthetők. Ugyanakkor a gyártáshoz szükséges anyagokat leírják: bőr, szálak, kiegészítők, bélésanyag. Ezt a műveletet a Főtermelési számla 20. terhelése/Az Anyagszámla 10. jóváírása könyvelése kíséri. Az 1C-ben történő könyvelés lehetővé teszi, hogy a dokumentum feladásakor egyidejűleg könyvelést hozzon létre a termékek gyártásból való kibocsátására: Terhelés a 43. „Késztermékek” számlán / Jóváírás a 20. „Fő termelés” számlán.

    A késztermékek költségének kiszámítása 1C-ben

    A „Kérés-számla” és a „Műszaki termelési jelentés” bizonylatok azonos tranzakciókat generálnak a termeléshez szükséges anyagok leírására (Dt-20 inc. Kt-10 inc.). Annak érdekében, hogy ugyanazokat az anyagokat ne írják le kétszer a gyártáshoz, fel kell adnia a megadott dokumentumok egyikét - „Műszaki gyártási jelentés”, mivel az anyagok leírása mellett könyvelést generál a termékek gyártásból történő kiadására .

    A késztermékek tényleges költségének kiszámítása az 1C-ben történik, rutinművelet végrehajtásával a hónap lezárásához. Ehhez a „Műveletek” menüben ki kell választania a „Rutin műveletek” részt. A „Létrehozás” gombra kattintva létrejön a szabályozási műveletek listája: „befektetett eszközök értékcsökkenése”, „adók kiszámítása” stb. A „Számlazárás 20, 23, 25, 26” elektronikus dokumentum létrehozását választjuk. Emlékezzünk vissza, hogy a 20. „Főtermelés” számla terhelése a termeléshez rendelt költségeket, valamint a termelésből származó késztermékek jóváírását tükrözi. A 20-as számla terhelése és jóváírása közötti különbség az általunk előállított áruk tényleges költsége.



    A folyamatban lévő munkák elszámolása az 1C

    Az 1C-nek köszönhetően a termelési elszámolás jelentősen leegyszerűsödik, és lehetővé teszi a gyártási folyamat vezérlését annak minden szakaszában. Felhívjuk azonban figyelmét, hogy a hónap vége és a rutinműveletek elvégzése nem mindig esik egybe a gyártási folyamattal, és a jelentési időszak végén folyamatban lévő munka is előfordulhat. A probléma megoldása érdekében az 1C számvitelét kiegészítették a „Folyamatban lévő munkák leltározása” modullal. Ennek a műveletnek a jelentősége annak a ténynek köszönhető, hogy a folyamatban lévő termelés elszámolása közvetlenül kapcsolódik a szervezet beszámolási időszakra vonatkozó pénzügyi eredményeihez. A számviteli követelmények teljesítése mellett a folyamatban lévő termelés időszakos leltározása lehetővé teszi a gyártott termékek minőségének, a nómenklatúrájának való megfelelés, valamint a gyártási hibák vagy többlet jelenlétének felmérését.

    Annak érdekében, hogy helyesen regisztrálja a folyamatban lévő munka elszámolását az 1C-ben, ki kell választania a „WIP készlet” részt a „Gyártás” menüben. A bizonylat költségosztályonkénti egyenlegek, valamint költségszámlák rögzítésére szolgál. A „Létrehozás” gombra kattintva létrehozzuk a „Folyamatban lévő munkák leltárát (készítés)” elektronikus dokumentumot. Ezután sorban kitöltjük a bizonylat adatait: szám, dátum, egyenleg összege cikkcsoportonként stb.


    A késztermékek bekerülési értékének meghatározásakor az előző havi folyamatban lévő munkák költségét is tartalmazhatja. Fontos megjegyezni, hogy a folyamatban lévő termelés olyan termékek, amelyek egy bizonyos időpontban nem mentek át a gyártás minden szakaszán (fázisán). A befejezetlen termelés elszámolásánál a 21. „Saját gyártású félkész termékek” számla is használatos.

    Saját gyártású félkész termékek elszámolása az 1C-ben

    A 21-es „Saját gyártású félkész termékek” számla használata a könyvelésben szükséges azon szervezetek számára, amelyek a félkész termékek gyártását külön termelési ciklusként hozták létre, más cégek a félkész termékekről a munkavégzés részeként nyilvántartást vezetnek. előrehalad. E számla terhelése a 20-as „Főtermelés” számlával összhangban a félkész termékek előállításának tényleges költségeit tükrözi, és a jóváírás a használt félkész termékek költségét ugyanazokra a termelési számlákra írja le.

    A félkész termékek gyártását a „Műszaki gyártási jelentés” dokumentum dokumentálja, amely a „Termék” / „Termékkimenet” menüben jön létre. A mezők sorban töltődnek ki: leírási számla (általában 20/1 „Főtermelés”), a félkész terméket előállító termelőegység, mennyiség, tervezett költség, elszámolási számla 21 „Saját gyártású félkész termékek” . Ennek a dokumentumnak az elkészítése a raktári félkész termékek elszámolásának alapja.



    Költségszámlák lezárása az 1C-ben

    A költségszámlák zárása (20/21/25/26/29) a „Hónapzárás” rutinművelet végrehajtásával történik. Ha a közvetlen költségekkel (ezek anyagok, egy adott terméket előállító munkások bére) minden viszonylag egyértelmű, akkor a rezsi (közvetett) költségeknél minden sokkal bonyolultabb. A közvetett költségek helyes felosztása érdekében a könyvelőnek gondosan ki kell dolgoznia és a „Számviteli politika” részben tükröznie kell a költségelosztási módszert. Ez a megoszlás általában arányos a késztermékek kibocsátásával vagy a bérekkel.


    Ha a költségelszámolási módszer helytelenül vagy hiányosan tükröződik, az 1C rendszer információt nyújt a számviteli politika konkrét hibájáról, valamint javaslatot tesz annak kiküszöbölésére.


    A közvetett költségeket a 20. „Fő termelés” számlára írják le, vagy azonnal hozzárendelik a 90. „Értékesítés” számlához. A közvetett kiadások elszámolására szolgáló számlák lezárására a 20. „Főtermelés” számla lezárása előtt kerül sor.

    A közvetett költségek elszámolásának helyes felállítása esetén a 25/26/29 számlán szereplő összegek a választott módszer arányában kerülnek felosztásra az iparcikk-csoportok között. Példánkban a szervezet csak egy kézitáskát varr, ezért a közvetett költségek minden összege csak ennek a terméknek az előállítására kerül leírásra. A 20. „Fő termelés” számla a 40. „Késztermékek” számlával zárva.

    Végezetül szeretném még egyszer megjegyezni, hogy az 1C: Számviteli programban megvalósított számviteli képességek a gyártás minden szakaszát lefedik, és bőséges lehetőséget biztosítanak az előrehaladás ellenőrzésére, elemzésére és nyomon követésére. Természetesen az általunk vizsgált programban a termelés elszámolása univerzális, ezért némileg „felületes” jellegű. A legteljesebb lehetőségeket a számvitel automatizálására egy gyártó vállalatnál az olyan megoldások kínálják, mint az „1C: UNF”, „1C: Integrated Automation”, valamint a legnagyobb iparágakban – „1C: ERP”.

    Bevezetés

    Az elmúlt években Oroszország saját termelésének fejlesztése felé vette az irányt. Az államvédelmi rendet aktívan finanszírozzák, a rubel árfolyamának esése nyereségessé tette új termelő vállalkozások nyitását.

    E tekintetben egyre nagyobb szükség van olyan szoftvermegoldásokra, amelyek átfogóan automatizálhatják az ilyen vállalkozásokat.

    Ha megnézi az ERP-rendszerek megvalósításának számát az orosz piacon, akkor a vállalatirányítás komplex automatizálására szolgáló szoftverek fő gyártói az 1C és a jól ismert nyugati rendszer lesz.

    Hagyományosan úgy gondolják, hogy egy nyugati gyártó termékei minőségileg jobbak az 1C-nél az erőforrás-tervezés szempontjából. Az a vélemény, hogy az 1C cég termékei a legtisztább formájukban számviteli rendszerek, és ha a gyártási ütemterv kiszámítására vagy a tervezett személyi vagy anyagi erőforrások meghatározására van szükség, akkor vagy vásárolnia kell valamit. komolyabb”, jól vagy jelentősen módosítani a szabványos 1C konfigurációt.

    Van itt egy bizonyos igazság - az 1C vállalat evolúciós szoftvertermékei az orosz számvitel szükségleteiből származnak, és ez elsősorban a számvitel, és itt az 1C elsőbbsége tagadhatatlan. De már 2005-ben az 1C cég kiadta az 1C: Manufacturing Enterprise Management konfigurációt, amely támogatta az MRP szabványokat és bizonyos mértékig az MRP2 szabványokat.

    Az „1C: Manufacturing Enterprise Management” meglehetősen népszerű terméknek bizonyult a piacon. Egyesítette az 1C számviteli rendszerek hagyományos megbízhatóságát és minőségét, és intuitív eszközöket biztosított az erőforrásigények tervezéséhez. Mindenekelőtt az anyagi erőforrások - nyersanyagok, félkész termékek stb.

    A termelési igények anyagtervezési alrendszere mellett a program költségvetési alrendszert is megvalósított. Most már nem lehetett azt mondani, hogy az 1C konfigurációk csak könyvelési rendszerek.

    És 2013-ban az 1C cég egy teljesen új szoftvermegoldást adott ki az ipari vállalkozások komplex automatizálására - „1C: ERP Enterprise Management 2”.

    A megoldás annyira innovatívnak bizonyult, hogy a benne javasolt automatizálási koncepció egy bizonyos ponton megelőzte a piaci igényeket. A programban a fő hangsúly a tervezésen volt, és csak a kidolgozott tervből adódóan a vállalkozás működési tevékenysége és könyvelése volt. Ráadásul a könyvelési tételek létrehozása egyáltalán nem online történik. A könyvelő kialakítja a vállalkozás számviteli politikáját (a rutinszerű számvitel vezetésének szabályait), majd csak kontrollerré válik, aki a munka végső szakaszában vesz részt, amikor a terveket elkészítik, végrehajtják, és a hatósági jelentéseket kell elkészíteni.

    Teljesen helytelen egy ilyen megoldást csak egy másik számviteli programnak nevezni az 1C-től.

    Az „1C:ERP Enterprise Management 2” teljes értelemben ERP-osztályú menedzsmentrendszer.

    De ez okozta a maga nehézségeit. Sok vállalkozás nem állt készen erre. Az első 1C:ERP bevezetési projektek során az ügyfeleknek meglehetősen sok panasza volt a rendszerrel kapcsolatban.

    A panaszok okai főként a következők:

      Hagyományos elvárás, hogy minden újdonság ellenére a program könyvelési program maradjon. Ha a bizonylatok nem generálnak azonnal tranzakciókat, akkor “miféle program ez???”

      A tervezési kultúra hiánya a vállalkozásoknál.

      Az 1C:ERP program képességeivel kapcsolatos képzési anyagok hiánya.

    Az első számú ok a hagyomány és az automatizálás hozzáértő „politikai” megközelítése: az új program semmiképpen sem csökkenti a könyvelő jelentőségét a vállalkozásban, hanem csak megszabadítja az operatív munka rutinjától, szintre emelve. stratéga és kontroller – ő határozza meg a hatósági számvitel szabályait, majd csak azok végrehajtását ellenőrzi. Ehhez a program rendelkezik minden szükséges eszközzel, és nem kevésbé megbízhatóak, mint korábban.

    Annak érdekében, hogy az ügyfelek jobban megértsék az 1C:ERP tervezési mechanizmusait, mi, a Razdolye Implementation Center több bevezető tanfolyamot készítettünk a program menedzsment alrendszereiről.

    Ez a tanfolyam a termelés tervezésére összpontosít. A tanfolyam lehetővé teszi a program fokozatos elsajátítását - az egyszerűtől a bonyolultig. A termelésirányítással kezdjük „a la 1C:UPP” stílusban, és továbblépünk a MES-mechanizmusok használatára. A program működési módszertanának magyarázata üzleti példákon (eseteken) alapul: röviden ismertetjük a feladatot, és megadjuk annak az absztrakt vállalkozásnak a leírását, amelyre a program konfigurálásra kerül. Ezután bemutatásra kerül a szükséges dokumentumáramlás és jelentéskészítés.

    A kurzus iteratív megközelítése nem jelenti azt, hogy minden 1C:ERP-t használó vállalkozásnak munkája során el kell érnie a MES mechanizmusok használatát. Szabadon használhatja az Ön számára legkényelmesebb rendszereszközöket.

    A kurzus nem tartalmaz hivatkozásokat bizonyos referenciakönyvek, dokumentumok, jelentések és egyéb objektumok helyére a programban. Gyakorlatilag nincs kép vagy képernyőkép. Annak érdekében, hogy „élőben” lássuk, hogyan működik minden, tematikus videó-előadásokból álló tanfolyamot rögzítettek, amelyek linkjei megtalálhatók a szövegben.

    A tanfolyam nem megy mélyre olyan technikai részletekbe, amelyek csak a szakembereket érdeklik. A kurzus fő célja, hogy az olvasó holisztikus képet adjon az 1C:ERP mechanizmusok alkalmazásának lehetőségéről a gyakorlati üzleti eredmények elérése érdekében.

    Kiknek szól ez a tanfolyam:

      A termelési és gazdasági tervezési osztályok vezetőinek és szakembereinek.

      Az informatikai részlegek vezetőinek és szakembereinek, akiknek egy átfogó vállalati automatizálási rendszer kiválasztásával kell szembenézniük.

      Az új menedzsment eszközök iránt érdeklődő igazgatóknak és cégtulajdonosoknak.

      Mindenkinek, aki érdeklődik a termelő vállalkozások irányításának módszerei iránt.

    Milyen problémákat tud egy vállalkozás megoldani az 1C:ERP segítségével a tananyagok felhasználásával?

      Ismerkedjen meg a tervezés és a könyvelés megszervezésének különböző lehetőségeivel a termelésben.

      Válassza ki a megfelelő termelésirányítási módszertant.

      Határozza meg a következő lépéseket a vállalatirányítási eszközök fejlesztéséhez.

    Modern termelésirányítási módszerek

    Mielőtt elkezdenénk ismertetni az 1C:ERP Enterprise Management 2 program képességeit, szeretnék egy rövid kirándulást tenni a terminológiába és a módszertanba.

    Menedzsment szabványok

    A termelésirányítás több részre osztható:

      Anyagi erőforrás szükségletek tervezése (gyártáshoz szükséges anyagok, félkész termékek, alkatrészek stb.).

      Termelő személyzet igényének tervezése.

      Gyártóeszköz-szükséglet tervezése.

      Termelési feladatok kiadása meghatározott tervek szerint.

      Az elvégzett munka és az előállított termékek minőségének ellenőrzése.

      Munkaeredmények elszámolása.

    Az egyik legegyszerűbb termelésirányítási szabvány - az MRP (Material Requirements Planning) - csak az anyagi erőforrások tervezésére és elszámolására terjed ki.

    Az MRP szabványnak megfelelő programnak adott gyártási terv és a raktárakban lévő aktuális készletek alapján tervet kell számolnia a szükséges anyagi támogatásra (beszerzésekre). Ezt a szabványt az 1C:Manufacturing Enterprise Management konfiguráció támogatta, és továbbfejlesztették az 1C:ERP Enterprise Management 2-ben.

    Az MRP szabvány idővel egy új verzióvá fejlődött - MRP 2. Ez a verzió jelentősen bővült, most már nem csak a készleteket, hanem az egyéb termelési igényeket (személyzet, berendezések) is kezelni kell, a munka minőségét ellenőrizni, létrehozni gyártási feladatokat, nyilvántartásokat vezetni, munkaeredményeket értékelni . A menedzsment túllépett a termelésen, és most össze kell kapcsolni a termelési képességeket az ellátási és marketing képességekkel. A vállalkozás igényeinek meg kell felelniük a rendelkezésre álló finanszírozási összegnek.

    Ezt a szabványt az 1C vállalat egyetlen szoftverterméke támogatja - „1C:ERP Enterprise Management 2”.

    A vállalati munka e szabvány szerinti megszervezése megköveteli az összes folyamatban lévő folyamat és azok kölcsönhatásainak átfogó megértését. Az akciók tervezése kerül előtérbe, és csak ezután a végrehajtásuk, elszámolásuk.

    Ennek a kézikönyvnek a keretében bemutatjuk az 1C:ERP program képességeit, amely csak az MRP2 szabvány azon részének felel meg, amely kifejezetten a termelésre vonatkozik. A program pénzügyi tervezési lehetőségeit nem ismertetjük. A beszerzésekkel, értékesítésekkel és a raktári alrendszerrel kapcsolatos információkat a termelésirányítási program képességeinek bemutatásához szükséges mértékben biztosítjuk.

    A fenti kifejezések közül hiányzik a fő, amelyet az „1C:ERP Enterprise Management 2” program neve tartalmaz. Ez az ERP (Enterprise Resource Planning).

    Az ERP menedzsment szabvány az integrált vállalatirányításhoz szükséges irányítási gyakorlatok általános leírása. Ennek a szabványnak a gyártási része közvetlenül kapcsolódik az MRP2 követelményeihez.

    Ezt a szabványt (ERP) az 1C:ERP program támogatja a vezető külföldi szoftvermegoldások szintjén. Tekintettel arra, hogy az 1C:ERP program meglehetősen nemrég jelent meg, fejlesztése során az ebbe az osztályba tartozó megoldásokkal szemben támasztott legmodernebb követelményeket alkalmazták, nem tartalmazza a versenytársakban rejlő elkerülhetetlen történelmi terheket és korlátozásokat.

    Tervezési módszerek

    Képzeljük el, hogy a vállalkozásunk így néz ki:

      Fémszerkezeteket gyártunk,

      Három műhely van - beszerzés, hegesztés és összeszerelés,

      A termelési lánc így néz ki:

    Hogyan tervezhet munkát egy ilyen helyzetben?

    A legegyszerűbb megoldás a tervezett értékesítési volumen beszerzése a kereskedelmi szolgáltatástól, az összeszerelő műhely gyártási tervének elkészítése a szerelőműhely igényei alapján, a hegesztőműhely gyártási tervének elkészítése, majd a gyártási terv elkészítése a hegesztőműhelyre. üres bolt.

    Így minden műhely munkatervét elkészítettük, és megkezdhetjük a munkát.

    Ennek a megközelítésnek számos nyilvánvaló korlátja van:

      Ha a tényleges értékesítésünk kevesebb a tervezettnél, akkor a készáru raktárban többletkészlettel zárunk. Ennek az ellenkezője is igaz - ha a kereslet meghaladja az eredeti értékesítési tervet, azt nem tudjuk kielégíteni, és nem kapunk plusz profitot.

      A termelési lánc közepén fellépő problémák piacképtelen félkész készletekhez vezethetnek. Például a hegesztőműhelyben fellépő problémák ahhoz vezetnek, hogy a beszerző műhely kész készletei felhalmozódnak az üzletek raktárában. A beszerzési üzlet ilyen munkája pedig lényegében veszteségessé válik - nem tudjuk eladni a munkájának eredményét, ennek megfelelően haszon nélkül pazarolunk anyagokat és bért fizetünk a dolgozóknak.

    Ezt a termeléstervezési megközelítést "push"-nak nevezik: minden gyártóhely arra törekszik, hogy teljesítse munkatervét, munkája eredményét a termelési láncon tovább tolja.

    A vezetés „push” megközelítésének fő jellemzője egy bizonyos időszakra meghatározott termelési/ellátási tervek jelenléte.

    A „push-out” tervezési lehetőség szembetűnő példája a Szovjetunióban létező tervgazdaság.

    Ennek a megközelítésnek egy alternatívája a „húzós” tervezési technika.

    Térjünk vissza az eredeti példához. Képzeljük el, hogy minden műhely számára meghatároztunk egy bizonyos termelési tartalékot a műhelyraktárban. Hasonló szabványt alakítottunk ki a készáru raktárra is.

    Ha a készlet mennyisége a normál alá esik, akkor a rendszer feltöltési rendelést generál. A késztermék raktárhoz az összeszerelő műhely számára utánpótlási feladat generálódik (megrendelés késztermékek gyártására), az összeszerelő műhelyből a feladat a hegesztőműhelybe kerül, és így tovább a gyártási lánc mentén.

    Mi mintegy „kihúzzuk” a szükséges anyagáramlásokat, a tényleges eladásainkból kiindulva.

    Számos termelésirányítási koncepció létezik, amelyek a tervezés „pull” módszerén alapulnak:

      Lean termelés

      Just in Time (JIT),

    Ezt a tervezési technikát tartják a legoptimálisabbnak az anyagi erőforrások szempontjából. Nem pazarolunk anyagokat, minden gyártásnak van egy meghatározott célja - értékesítés.

    De vannak hátrányai is:

      Lehetséges, hogy nem maximalizáljuk a termelési kapacitást (a munkát csak szükség esetén végezzük).

      A technikát nehéz megvalósítani - a kereslet ingadozásainak kompenzálásához megfelelően meg kell határoznia a standard tartalékok mennyiségét.

    Jelenleg a „pull” tervezési módszert tartják a legprogresszívebbnek és költséghatékonyabbnak, de meglehetősen „tudásigényes” - a vállalkozásnak gyorsan egyensúlyba kell hoznia a keresletet, a termelési terhelést, az anyagáramlást és a készleteket.

    Az „1C:ERP Enterprise Management 2” támogatja a „push” és „pull” opciókat is a tervek készítéséhez.

    Tervezési szintek

    Minden gyártóműhely leggyakrabban több termelési területet foglal magában.

    Hegesztőműhelyünk gyártási területei lehetnek például automatizált hegesztősorok, amelyeken a jövőbeni fémszerkezetek alkatrészeit gyártják. Tegyük fel, hogy a műhelyünkben három ilyen sor van, különböző típusú alkatrészekhez, azaz három gyártási terület.

    A hegesztőműhelynek átadott gyártási terv tartalmazza a szükséges alkatrészek listáját, de nem tartalmaz konkrét utasításokat arra vonatkozóan, hogy melyik szakasz melyik alkatrészt készítse elő. Ez egyszerűen egy kiadási terv egy bizonyos időszakra. Az ilyen tervet „üzletközi tervnek” is nevezik.

    Abban a pillanatban, amikor felmerül a kérdés, hogy mely területeken, milyen munkát fognak végezni és mikor kell ennek megtörténnie, már a bolton belüli tervről beszélünk.

    Más szóval, a tervezésnek két szintje van:

      A legfelső szintű tervek üzletközi tervek, a műhely egészére vonatkozó gyártási mennyiségeket tartalmazzák.

      Műhelyen belüli tervek, amelyek a műhely terveit egy adott munkaterület termelési feladataira fejtik vissza.

    Ez a megközelítés természetesen meglehetősen feltételes. Semmi sem akadályoz meg bennünket abban, hogy azonnal részletes tervet készítsünk az egész vállalkozásra, minden egyes termelési helyszín részletezésével. De egy ilyen terv kidolgozása sok időt vehet igénybe. És ha a munka tényleges végrehajtása egy külön területen megköveteli a terv rendszeres újraszámítását az egész vállalkozásra vonatkozóan, akkor ez a számítási erőforrások korlátai miatt fizikailag nem kivitelezhető.

    A tervezés kétszintű megközelítése bizonyos zónákat biztosít - az egyik műhely azon problémái, amelyek nem lépik túl a határait, nem érintik a többi műhely munkáját.

    Ez a megközelítés általánosan elfogadott volt a nagy szovjet gyárakban. Volt egy OEM szolgálat (tervezési és diszpécser részleg), amely a vállalkozás termelési igazgatóságának része volt. Üzletközi terveket készített az időszakra.

    És minden műhelyben volt egy vagy több diszpécser (néha ők alkották a műhely tervezési és diszpécser irodáját), akik a munkaközpontok (termelési területek) gyártási feladatainak kiadásáért feleltek a tervezett munkamennyiségnek megfelelően a teljes egészre. Műhely.

    Ennek a kétszintű tervezési modellnek a leírásából úgy tűnhet, hogy csak a termelésirányítás „push” módszeréről beszélünk - elvégre folyamatosan tervekről beszélünk. Ez nem így van - a műhelymunkaterv lehet egy alkalmazás a „húzó” technika készleteinek pótlására. És ez az alkalmazás a bolton belüli gyártási feladatokig lesz részletezve.

    A termelésirányításnak ezt a módszerét ma is alkalmazzák. A közepes méretű, és különösen a nagyvállalatok számára nehéz jobb munkamódszert kínálni. Ezért az „1C:ERP Enterprise Management 2” teljes mértékben támogatja a tervezés kétszintű megközelítését. Ezenkívül az üzleten belüli tervezés szintjén a termelési erőforrás-menedzsment eszközök széles választéka áll rendelkezésre.

    Tervezési munka a műhelyen belül

    A műhelyen belüli munkaterületek száma több tucat is lehet. Az egyes szakaszok munkája egy műveletsorból áll: be kell szerelni a szükséges felszerelést (például fúrót), rögzíteni kell az alkatrészt, ki kell fúrni az alkatrészt, eltávolítani az alkatrészt, el kell távolítani a berendezést. Minden műveletnek megvan a maga végrehajtási ideje. A műveleteket a szakaszok számával megszorozva több száz olyan paramétert kaphatunk, amelyeket a tervezésnél figyelembe kell venni.

    Hogyan lehet mindezt ésszerű időkeretben megtervezni?

    Két jól ismert üzemeltetési módszertan létezik – a MES és a TOC.

    A MES (manufacturing execution system) technika speciális szoftverek (leggyakrabban MES-rendszerek) használatát foglalja magában.

    A MES rendszer bemeneti információkat kap a műhely összes paraméteréről (termelési területek, felszerelésük, a rajta végzett műveletek, idejük, területenként rendelkezésre álló munkaidő), valamint a termelési igényekről szóló információkat műhelymunkaterv formájában. . Minden legyártott cikkhez a MES rendszerbe egy termékútvonal-térkép töltődik be - azon műveletek listája területenként (gyártó berendezés), amelyeket a gyártáshoz el kell végezni.

    Ezt követően a program a műhely egyes szakaszaira kiszámítja az optimális munkatervet, amelyet a termelési feladatokban (műszak-napi feladatok) adunk meg.

    A tényleges munka eredménye alapján a terv gyorsan újrakalkulálható.

    Általánosságban elmondható, hogy ez egy nagyon jó irányítási technika, ha nem is egy DE - egy ilyen működési terv kiszámítása jó számítási erőforrásokat igényel, és a terv rendszeres újraszámításának szükségessége a gyakorlatban megvalósíthatatlanná tehet egy ilyen tervezési rendszert.

    A jelentős számítások problémájának megoldására kidolgozták a „Korlátozások elméletének” nevezett tervezési technikát. Szerzője (vagy inkább népszerűsítője) Eliyahu Goldratt. A módszertan fő gondolatait három „produkciós” regényben kodifikálták - Goal, Goal 2, Goal 3.

    A kényszerelmélet lényege a következő: a teljes termelési lánc termelékenységét a gyenge láncszem (a legalacsonyabb termelékenységű szakasz) határozza meg. Ezért nem kell megtervezni a lánc összes láncszemének munkáját, elég gondoskodni arról, hogy a gyenge láncszem soha ne legyen tétlen.

    Ezt a gondolatot leginkább egy példával lehet megérteni. Képzeljük el, hogy van egy megmunkáló műhelyünk, és három gyártási részből áll - egy fúró, egy maró és egy forgácsoló rész. Az elektromos motor tengelyeit ebben a műhelyben gyártják. Fogunk egy fém rudat, felaprítjuk, majd megmarjuk, majd kifúrjuk a technológia által igényelt lyukakat. A tengely gyártásának gyártási lánca az alábbi ábrán látható:

    Az egyes szakaszok teljesítményét az alábbi táblázat mutatja be:

    Hány kész villanymotor tengelyt kapunk egy ilyen gyártási lánc üzemóránként?

    Legfeljebb 30 darab. Mivel a marási szakasz nem tud többet feldolgozni, bármennyit is termel a többi szakasz - ez a „szűk keresztmetszete” ennek a gyártási láncnak.

    És ahhoz, hogy a marórész maximálisan 30 munkadarab/óra termelékenységgel működjön, nem szabad üresjáratban lennie. Munkáját megfelelően meg kell tervezni, és mindig legyen előtte feldolgozásra alkalmas munkadarab-készlet.

    Ezért ezt a tervezési megközelítést gyakran „dob-puffer-kötélnek” nevezik. A dobverés a gyártási munka tervezésének tapintata. A ciklus egybeesik a termelési szűk keresztmetszet működési ciklusával (példánkban ez a marási szakasz). A puffer a munkadarabok szükséges készlete a szűk keresztmetszet előtt, amelyet annak biztosítására hoztak létre, hogy soha ne álljon tétlenül. A kötél egy olyan vezetői befolyás, amely a megfelelő időben „húzza” a munkát és az anyagokat a teljes gyártási láncon, hogy a szűk keresztmetszet ne álljon tétlenül.

    A korlátok elmélete gyakran a következő kritikákat fogalmazza meg:

      Problémák vannak a szűk keresztmetszet azonosításával.

      Azokban az iparágakban, ahol nagy a gyártási termékválaszték, változó gyártási tervek mellett, különböző időpontokban különböző berendezések jelenthetik a szűk keresztmetszetet.

    Ezeket a problémákat olyan számítástechnikai eszközök használatával lehet megoldani, amelyek dinamikusan azonosítják a termelési láncok szűk keresztmetszeteit.

    Az egyik ilyen automatizálási eszköz az „1C:ERP Enterprise Management 2”.

    Termelésirányítás tervezés nélkül

    Általános leírása

    Az 1C:ERP termelési alrendszer képességeiről szóló történet a termelésirányítás legegyszerűbb változatával kezdődik: a könyveléssel tervezési eszközök használata nélkül.

    A tervezési eszközök a gyártási ütemterv felépítésének mechanizmusát jelentik. Itt nem fogják használni.

    Ebben a módban az 1C:ERP az elődje, az 1C:Manufacturing Enterprise Management „stílusában” működik.

    A tervezési eszközöket a következő okok miatt tagadhatja meg:

      Még nem rendelkezik megbízható információval az anyagfelhasználási szabványokról,

      Nincs információja a munkavégzés idejéről és a berendezések használatáról,

      Ön egy tisztán tervező szervezettel rendelkezik, ahol minden projekt egyedi anyagok, munkák stb.

    A listán szereplő első két ok átmeneti akadály. Így vagy úgy, de tovább kell lépned, és később nagy valószínűséggel tervező eszközöket fogsz használni a munkád során.

    Egy projekt alapú szervezet esetében előfordulhat, hogy a termeléstervezési alrendszer egyáltalán nem használható - ha összetételében teljesen egyedi projektekről beszélünk. Ha a projektek valamilyen szabványos terméket használnak, amelyekből egyedi tervezési megoldást állítanak össze, akkor a standard termékek gyártása jól megtervezett, jobb, ha nem hanyagoljuk el a rendszer ezen lehetőségét.

    Mielőtt a szükséges beállításokról és dokumentumfolyamatokról beszélnénk, ismerkedjünk meg az üzleti esettel, amely alapján ebben a részben ismertetjük a program lehetőségeit.

    A Metal Structures LLC cég szabványos fémszerkezetek - tartók és modulok - gyártásával foglalkozik.

    A tartó egy csővezeték tartó, a modul egy fémdoboz, amelybe berendezéseket lehet szerelni. A termékek gyártásával kapcsolatos minden munkát egy műhelyben - az összeszerelő műhelyben - végeznek. A munkához kézi elektromos szerszámokat, házi készítésű eszközöket és hegesztőgépeket használnak.

    A termékek fémlemezből, acélrudakból és sarokszögekből készülnek. A gyártásban dolgozó összeszerelők és dolgozó hegesztők vesznek részt. Jelenleg nincsenek egyértelmű szabványok az anyagok felhasználására és a termékek megmunkálására vonatkozóan.

    A vállalat átfogó automatizálási projektet hajt végre az 1C:ERP Enterprise Management 2-n alapuló. A projekt célja az üzleti menedzselhetőség javítása és a költségek optimalizálása. A projekt kezdeti szakaszában ki kell választani a termelés irányítási modelljét. A modellkövetelmények a következők:

      Képes beszedni a gyártott termékek gyártási költségeit.

      Lehetőség további statisztikák megszerzésére az anyagfelhasználásról és a gyártási szabványok kidolgozására irányuló munkáról.

      A termeléstervezési mechanizmusok további használatának képessége.

    Általában véve ez a példa meglehetősen jól tükrözi az Oroszországban jelenleg létező vállalkozások széles körét. Ezek fémszerkezetek műhelyei és kisüzemei, bútorműhelyek és más kisipar, ahol nagy a kézi munka aránya.

    Ezen túlmenően, szinte minden vállalkozás, még egy nagyon nagy vállalkozás is, olyan helyzetbe kerülhet, hogy nincsenek aktuális termelési szabványok. Ezért az automatizálás kezdeti szakaszaként ez a példa sokak számára hasznos lesz.

    Menedzsment modell

    A könyvelés megszervezésére vonatkozó javaslatok a következők:

      Az 1C:ERP termelésirányítási mechanizmusok használt verziója a 2.2.

      Gyártásirányítási módszertan – „Gyártási ütemterv tervezése nélkül”.

      A gyártási rendelési dokumentumokat a rendszer a gyártási rendelések manuális létrehozásához használja.

    A programban szerepel a vállalkozás felépítése, ki van töltve a divíziókatalógus, van egy diszpécser részleg (ez egyben gyártó részleg is) „Összeszerelő műhely”.

    A nómenklatúra segédkönyv kitöltése megtörtént, a felhasznált anyagok és késztermékek beírása megtörtént.

    Kétféle munka tartozik ide: „Hegesztés”, „Összeszerelés”. A hegesztés díja 500 rubel. óra, összeszereléshez - 200 rubel. óra.

    A program a következőképpen működik:

      Az értékesítési osztályvezető abban a pillanatban, amikor meg kell felelnie ügyfelei igényeinek, elkészíti a „Gyártásmegrendelés” dokumentumot.

      A dokumentum tartalmazza azon termékek (támogatások/modulok) listáját, amelyeket az ügyfél számára elő kell állítani.

      A dokumentum jelzi a kívánt megjelenési dátumot.

      A dokumentum „Kiállításra” státuszban kerül feladásra.

      A dokumentumok a termelési vezető munkahelyére kerülnek ("A gyártási rendelések sorának kezelése"), ahol a felelős alkalmazott kialakítja a gyártás szakaszait - azokat a feladatokat, amelyeket a dolgozók csapatai hajtanak végre.

      A gyártás következő szakaszának (gyártási feladatának) létrehozásakor fel kell tüntetni az előállított termékek számát, a szükséges anyagok listáját és a szükséges munka mennyiségét. A „Gyártási szakasz” dokumentumból azonnal lefoglalhatja vagy lekérheti a szükséges anyagokat a raktárban.

      A „Gyártási szakasz” dokumentum végrehajtásra kerül átadásra és a csoportvezetők munkahelyére kerül. Továbbá az egyszerűség kedvéért ezt a dokumentumot „gyártási feladatnak” nevezzük.

      A csoportvezetők munkára vállalnak feladatokat.

      A gyártási igények alapján az anyagokat a raktárból szállítják át.

      A munkafolyamat során készenlétben a termékek a raktárba kerülnek, az erről szóló információk bekerülnek a programba.

      A program szükség esetén termelési bizonylatokat készít a dolgozók bérszámítására - a folyamatban lévő termelési feladatok alapján.

      A selejt felszabadulása és a többletanyagigény megmutatkozik magában a gyártási feladatban is.

      A feladaton végzett munka befejezése után a dokumentum befejezettként lesz megjelölve.

      Az összes gyártási feladat elvégzése után a gyártási rendelést is késznek jelöli. A speciális munkaállomások megfelelő eszközöket biztosítanak a helyzet vizualizálására, amelyek segítik a dokumentumok állapotának gyors megváltoztatását és a szükséges alárendelt dokumentumok létrehozását.

    A séma meglehetősen egyszerű és érthető, kielégíti a termelésben az anyagi és munkaerő-erőforrások átfogó elszámolásának kezdeti követelményeit.

    A javasolt számviteli rendszer előnyei:

      Kényelmes termelési könyvelési eszközök, amelyeket automatizált munkaállomásokon gyűjtenek össze.

      A termelési igények összekapcsolása az anyagok raktárból történő átszállításával. Az elvégzett gyártási feladatok határozzák meg az anyagok raktárból történő átvételének határát. Ha a termelésben dolgozó alkalmazottnak további anyagokat kell beszereznie, meg kell változtatnia az eredeti követelményt, ami a programban is megjelenik, és rendelkezésre áll további elemzésekhez és eljárásokhoz.

      Lehetőség azonnali átállásra a termelésben darabmunkára. Minden munkát termelési feladatok keretében végeznek, a béreket a meghatározott munkamennyiségek alapján számítják ki.

    Ezenkívül a rendszer lehetővé teszi a szükséges statisztikák megszerzését a jövőbeni gyártási szabványok kiszámításához, és ezáltal biztosítja az átmenetet a programban a tervezési mechanizmusok használatára.

    Az 1C:ERP Enterprise Management 2 programmal az adott könyvelési séma szerint történő munkavégzés bemutatója látható a videó előadásban a tanfolyam teljes verziójából, regisztráció után elérhető a következő linken: .

    Gyakran ismételt kérdések az olvasóktól

      Miért van a programnak két „Gyártási rendelés” és „Gyártás szakasza” dokumentuma, mert valójában mindkettőnek egy bizonyos mennyiségű termék előállítása a feladata?

    A gyártási rendelés bizonyos mennyiségű munkát tartalmaz, amelyet el kell végezni (termékeket kell előállítani). A rendelési munka szakaszait (milyen műhelyben, milyen típusú munkaközpontokban történik majd) a „Gyártási szakasz” dokumentumok tartalmazzák.

    Hasonló igény merülhet fel, ha a rendelést külön tételben kell legyártani, ezek a tételek is kényelmesen csoportosíthatók gyártási szakaszok szerint.

      A folyamatban lévő gyártási szakaszokhoz fél fémlapot kell átvinni, de a raktár nem tudja „levágni” a felét, és az egész lapot kiadja. Hogyan lehet ezt formalizálni a programban?

    Anyagok raktárból történő átszállításakor a megrendelésnek megfelelően (a „gyártási szakasz” dokumentum alapján) a lap felét, a felét a műhely raktárába vigye át. Ha legközelebb erre az anyagra lesz szükség a gyártás során, a kamrában lévő feleslegből lehet beszerezni.

      Megszoktuk, hogy napi műszakos feladatokkal dolgozunk, hogyan tudjuk ezt a dokumentumot formázni a programban?

    A „Production Stage” dokumentumok segítségével válassza ki a kívánt dokumentumlistát, és nyomtassa ki azokat. Ennek legkényelmesebb módja a „Feladási szakaszok” munkaterület.

      Soha nem esett szó gyártási specifikációról vagy más olyan dokumentumról, amely szabványokat határoz meg az anyagok felhasználására stb. Ez jó?

    Nyilvánvaló, hogy a szabványok nélkül dolgozni nem túl jó: nehéz megtervezni a termelési igényeket, és nehéz leküzdeni a visszaéléseket. De valahol el kell kezdeni. Néha a szabványok kidolgozásának szakasza hosszú időt vehet igénybe, ami problémákat okoz a teljes vállalati automatizálási projektben. Ebben az esetben elkezdheti így dolgozni - megjelölve a szükséges anyagokat, és magában a „Gyártási szakasz” dokumentumban dolgozhat abban a pillanatban, amikor szükséges. Idővel könnyen feladhatja ezt a gyakorlatot.

    A program meglehetősen egyszerű beállításaival és áttekinthető dokumentumáramlásával rendet tettünk a könyvelésben, és már teljesítettük az MRP szabvány egyes követelményeit. Bár itt elhangzik, hogy tervezési mechanizmusokat még nem alkalmazunk, de maguk a gyártási megrendelések és azok gyártási szakaszai tervezett követelményeket támasztanak a beszerzési alrendszerben felhasználható anyagokkal szemben - a beszerzési tervezéshez.

    És maguk a gyártási rendelések nem csak így hozhatók létre - manuálisan, hanem a gyártási terv igényei alapján (a „push” tervezési módszerhez), vagy szükség szerint a „pull” módszerhez szükséges standard készletek feltöltésére.

    Az 1C:ERP Enterprise Management 2 program beállítása úgy, hogy ezek a mechanizmusok működjenek, a következő fejezetben lesz szó.

    Az alábbi ábrán látható egy hozzávetőleges dokumentumfolyamat diagram ehhez a menedzsmentmodellhez:

    Gyártási rendelések létrehozásának módszerei

    A fenti példában a gyártási rendelést az értékesítési osztály vezetője hozta létre. Ez egy elfogadható módja az 1C: ERP Enterprise Management 2 programmal való munkavégzésnek, de nem a leghelyesebb és legkényelmesebb.

    Milyen egyéb lehetőségek lehetnek a gyártási dokumentumok létrehozására a programban?

      A menedzser létrehozhat egy „Ügyfélrendelés” bizonylatot, és ez alapján gyártási rendelést tölthet ki. Ez a megközelítés kényelmesebb - nem kell kétszer beírnia ugyanazt az információt a programba.

      A menedzserek több vevői rendelést is létrehozhatnak, majd a gyártásvezető önállóan generál egy végső gyártási rendelést, amely kielégíti az eredeti vevői rendelések minden igényét. Így meghatározhatja az alkalmazottak felelősségi és hozzáférési területeit. Ezenkívül ez a megközelítés lehetővé teszi a munka megkönnyítését, és ennek megfelelően gyorsabban és jobb minőségben történik - minden alkalmazott saját típusú dokumentumokkal dolgozik, amelyeket jól ismer.

    Az 1-2. bekezdésből a programmechanizmusok használatát bemutató videó előadás a kurzus teljes verziójában, regisztráció után elérhető a következő linken: .

      Egy vállalkozás kereskedelmi részlege egy időszakra (hónapra) készíthet értékesítési tervet, amely szerint automatikusan létrejön a termelési terv. A gyártási terv alapján gyártási rendelések hozhatók létre. Ez a dokumentumkészítési lehetőség áll a legközelebb a klasszikus „push” tervezési technikához.

      A készáru raktárra a késztermékek készletszintje kerül meghatározásra. Ha az értékesítési folyamat során a tényleges raktári egyenlegek a standard alatt maradnak, akkor gyártási rendelés hozható létre a készletek feltöltésére. Ez az opció a „pull” tervezési technikát valósítja meg.

    A tervek és standard készletek felhasználását bemutató videó előadás a gyártási rendelések generálására a tanfolyam teljes verziójában, regisztráció után érhető el a következő linken: .

      Vevői rendelések alapján gyártási rendelések létrehozása akkor lehetséges, ha projekttevékenységről beszélünk. Itt minden vásárlói rendelésnek egyedi igényei vannak, melyeket külön gyártási rendelés teljesít. Egy másik lehetőség az állami megrendelések (védelmi vállalkozások, stb.), itt a vevői megrendelések tartalmazhatnak sorozattermékeket, de a törvényi előírások olyanok, hogy nyomon kell követni az adott megrendeléshez kapcsolódó anyagáramlást. Ezt egy speciális mechanizmus valósítja meg, amely a vevői megrendelések „külön biztosítását” biztosítja. Más esetekben jobb, ha megfontoljuk a gyártási dokumentumfolyamat kényelmesebb módszereit.

      A termelési terv használata tömegtermeléssel és közepesen hosszú termelési ciklussal (egy héttől vagy hosszabb) vállalkozások számára elérhető.

      A termelési tervek alternatívája lehet a szabványos készletek ellenőrzésével rendelkező opció használata. A termék készletforgalma alapján Ön határozza meg a vevői igények fedezéséhez szükséges raktári tartalékokat. Ha az egyenlegek a szabvány alatt vannak, akkor a termelés pótolja azokat.

    A második és harmadik lehetőség közötti választást a következő paraméterek határozzák meg:

      A késztermékek eltarthatósága. Például az élelmiszeriparban általában csak a harmadik lehetőség alkalmazható (az aktuális szállítás biztosításához szükséges szabványos készletek fenntartása), ez alól a ritka kivétel a nyers füstölt, szárított kolbász, jamon és sajtok gyártása. hosszú érési idő - jobb a tervek szerint előállítani. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy a kereslet ingadozása a gyártási időszakban a raktár túlzott készletéhez vezethet, ami az áruk károsodásához és veszteségekhez vezethet. Itt egy dinamikusabb rendszerre van szükség a termelési megrendelés generálására, amely gyorsan reagál a keresletre - a dinamizmust pontosan a készletszint határozza meg, amit maga az aktuális kereslet szabályoz (a felesleges készletek romlani kezdtek, a raktározási színvonal emelkedett). csökkent).

      A késztermékek gyártási ideje - minél rövidebb, annál nagyobb prioritást élvez a standard készletekkel rendelkező opció. Ha a gyártási ciklust napokban mérik, akkor viszonylag kis árukészlettel rendelkezhet a raktárakban, és szükség szerint azonnal pótolhatja azokat. Ez kiküszöböli a késztermékek túlzott készletezésének problémáját.

      A kereslet nagy ingadozása - ha a kereslet mennyisége legalább egy hónapra garantált, akkor a termelést tervek szerint lehet megszervezni; ha a tervezési időszakon belüli ingadozások jelentősek, akkor érdemes betartani a szokásos készleteket a rendszeres készletekkel az áruforgalomtól függő kiigazítások.

    A gyártási rendelések generálására szolgáló mindhárom lehetőség nagyon jól megvalósítható az 1C:ERP-ben. Technikai megvalósításukban a programban nincs előnye az egyik lehetőségnek a többihez képest, így a választást a vállalkozás valós igényei alapján kell meghozni.

    Az anyag- és termelési erőforrások egyszerű tervezése

    Előzetes megjegyzések a gyártástervezéshez

    A gyártástervezés során gyakran két fogalom keveredik: a munkakör és a termelési igények tervezése az anyagokra, a személyzetre, a berendezésekre és a gyártási ütemterv elkészítésére.

    Ennek a tévedésnek a elkerülése érdekében a következő meghatározást szeretném megadni. A mennyiségi tervezés (termelési kibocsátás/felhasználás) mondhatni felső szintű szándékunk, amit aztán komolyan finomítunk és gyártási ütemtervvé alakítunk, aminek konkrét időreferenciája van a közvetlen végrehajtó számára - mikor ez vagy az gyártási eseménynek kell bekövetkeznie. És ez a pillanat nem egy bizonyos időszak, hanem az esemény kezdetének pontos kötelező dátuma (és néha a pontos időpont).

    A gyártási ütemterv összeállítása munkaigényes munka, végrehajtása magas gyártási fegyelmet igényel, amikor az esetleges eltéréseket azonnal ellenőrizni kell, és szükség esetén a munkaterv újraszámítását is ugyanolyan gyorsan meg kell kezdeni.

    Tekintettel arra, hogy sok vállalkozás azonnal a megfelelő szervezeti rend felállítása nélkül törekszik a programban a munkarend kialakítására, gyakran előáll az a helyzet, hogy a gyártási ütemezés egyfajta „minden jóért” nyilatkozat, amely a falon lóg. , ami fantasztikus és nem szükséges a végrehajtáshoz, ami leértékeli az ilyen komoly irányítás gondolatát. Ebben az esetben jobb a rend helyreállítása más egyszerűbb és kényelmesebb eszközökkel.

    Van egy másik komoly probléma - a program által kiszámított gyártási ütemezés kétségeket ébreszthet a személyzetben, akik tapasztalatból úgy tűnik, hogy „tudják, hogyan kell jobban csinálni”. Ezek a kétségek elégedetlenséggé, konfliktusokká fajulnak, ami súlyosbítja a helyzetet, sőt odáig fajulhat, hogy a munkavégzés sikertelenségét a „rossz” ütemezésre, a munka túlzott szabályozására, bürokratizálására próbálják okolni.

    Az itt található ajánlások egyszerűek - maguknak a termelési alkalmazottaknak kell egy kényelmes eszközt beszerezniük, amely lehetővé teszi számukra a munkájuk megfelelő megtervezését. Jobb, ha „evolúciósan” efelé haladunk, nem pedig „forradalmian” – kezdve a termelési mennyiségek tervezésével. Az 1C:ERP Enterprise Management 2 program minden szükséges eszközzel rendelkezik ehhez.

    A tervezési alrendszer használata

    Képzeljük el, hogy példavállalkozásunknál - a Metal Constructions LLC-nél - feladat volt az anyagszükségletek tervezése (beszerzési terv elkészítése), valamint a dolgozók szükségletei a foglalkoztatás ellenőrzése érdekében. Noha nincs szükségünk pontos gyártási ütemtervre, csak egy általános becslésre van szükségünk arról, hogy mit kell beszerezni, és hány dolgozóra van szükség az időszakra tervezett termelési mennyiségek előállításához.

    Ez a probléma egyszerűen megoldható, ha az 1C:ERP tervezési alrendszert és a következő munkafolyamatot használja:

      Minden gyártott termékhez meg kell határoznunk az anyag- és munkafelhasználás tervezett szabványát. Ezt a dokumentumot az 1C:ERP programban erőforrás-specifikációnak nevezzük.

      Gyártási tervet kell készítenie és kitöltenie (a program „Gyártásterv” dokumentuma).

      Más tervezési mechanizmusokat és programjelentéseket kell használnia a termelési igények azonosításához, elemzéséhez és kielégítéséhez:

        A gyártási terv alapján lesz lehetőség beszerzési terv kitöltésére (anyagigényünk). A beszerzési terv alapján lesz lehetőség beszállítói megrendelések létrehozására.

        A Munkaerőforrás tervezett szükséglete jelentés a szükséges munkamennyiséget órákban mutatja. Ezeket az adatokat a rendelkezésre álló munkaidővel összevetve megállapítható, hogy szükség van-e további munkaerőre, vagy van-e elegendő létszám, esetleg a dolgozói létszám még túlzott is egy ilyen termelési tervhez.

    Ez a számviteli lehetőség a korábban bemutatott számviteli séma folytatása és egyszerű továbbfejlesztése. Itt csak ki kell töltenie az „Erőforrás specifikációk” könyvtárat az összes gyártott termékhez. A specifikációk elkészítésének munkáját nagyban megkönnyítheti, hogy a programban már szerepel információnk a gyártás során felmerülő anyag- és munkaköltségekről, amelyek a befejezett gyártási szakaszok statisztikáiból érhetők el (használhatja a „Gyártási költségek” és a „Költség” jelentéseket gyártott termékekből”).

    Mit nyújt ez a könyvelés:

      A teljes értékű termelésirányítás felé haladunk, a tervek lehetővé teszik az elvégzett munka és a szükséges erőforrások összekapcsolását.

      Ha vállalkozásunk „push” menedzsment módszertant alkalmaz, akkor a termelési terv felhasználható a termelési személyzet motiválására - ez egy KPI a munkájuk hatékonyságához.

      Ha a jövőben a „pull” módszertant alkalmazzuk, a tervek lehetővé teszik, hogy „felülről” mérjük fel az általános igényt – hogy van-e elég erőforrásunk ahhoz, hogy ügyfeleinket gyorsan el tudjuk látni a termékekkel. Ez egy kombinált megközelítés, ahol a termelési terv nem szigorú követelmények, hanem a termelési képességek felmérése.

    Mi hiányzik itt? A gyártóberendezéseket még nem vesszük figyelembe, még elegendősége szempontjából sem. Ez nem a program korlátozása, hanem az eredeti példa korlátja, ahol azt feltételezték, hogy a termelésben nincsenek munkaközpontok (berendezések), és minden munkát kéziszerszámokkal (hegesztőgépek, csiszolók stb.) végeznek. .) és ez elég a dolgozó személyzet számára. De a példa bővíthető a munkaközpontok (berendezések) és a szükséges üzemidő megjelölésével az erőforrás specifikációban. Ezt követően használhatja a „Tervezett igény az egyenáramú típusokra” jelentést, és ugyanazt a felszerelési igény értékelését kaphatja meg, mint korábban a gyártó személyzet esetében.

    A tanfolyam teljes verziójában található egy videó előadás, amely bemutatja, hogyan lehet egy gyártási tervet felhasználni a szükséges termelési erőforrások meghatározásához, regisztráció után elérhető a linken:.

    Dinamikus gyártási anyagellátás

    Mielőtt rátérnék a gyártási ütemterv felépítésére, szeretnék meghatározni egy másik „evolúciós” lépést a könyvelés megszervezésében – az anyagáramlások kezelését az 1C:ERP Enterprise Management 2-ben.

    Képzeljünk el egy helyzetet - több gyártási szakaszunk van, a munkához anyagok szükségesek. Ezzel egyidejűleg megtörténik a gyártáshoz szükséges anyagok vásárlása - a beszállítóknál leadott rendelések, az áruk megérkeznek a raktárba, az áruk áthelyezése más raktárakból stb. Ezeket a folyamatokat helyesen össze kell kapcsolni a programban, hogy a termelési alkalmazottak gyorsan fel tudják mérni az anyagáramlások képét, és helyesen el tudják osztani munkájukat (még manuálisan is).

    Ennek érdekében az 1C:ERP nemcsak a tényleges eseményeket, hanem a jövőbeli eseményeket is rögzíti.

    A „Gyártási szakasz” dokumentumban a táblázatos részek információkat tartalmaznak azokról a tervezett időpontokról, amikor bizonyos anyagokat a raktárból át kell szállítani a szakasz teljesítésének biztosítása érdekében. Bizonylat feladásakor a tervezett anyagmozgást a programnyilvántartásban rögzítjük - megjelenik az anyagok raktárból történő kiszállításának terve.

    A „Megrendelés a szállítónak” dokumentum viszont információkat tartalmaz arról, hogy mikor érkeznek meg az anyagok a raktárba - megkapják az anyagok raktárba történő átvételének tervét. Ugyanez igaz az anyagmozgatási rendelésekre is. Maga a gyártási szakasz az anyagok kiszállítási tervén túl a legyártott termékek átvételének tervet alkotja, amivel a gyártás egyéb szakaszait és a vevői megrendeléseket is biztosítani lehet.

    Mindezeket a tervezett mozgásokat a program vezérli (megtekintheti az „Árunaptár” jelentésben). Ezen túlmenően, van egy kényelmes automatizált munkaállomás, amely feldolgozza a „Megrendelési készlet állapotát”, hogy ezeket a mozgásokat kezelje, és egyensúlyba hozza a tervezett igényeket a tervezett (és tényleges) kínálattal. A vezérlés történhet manuálisan vagy részben vagy teljesen automatikusan. A program megmutatja az ellátási hiányosságokat (azokat az időszakokat, amikor tervezett leírás van, de nincs elég anyag a raktárban, és nem is várható), és lehetőséget kínál ezek megszüntetésére (szállítási dátum eltolása, küldemény felosztása) tételekbe stb.).

    Ha hozzáértően szeretné használni az 1C:ERP programot az anyagáramlások kezelésére, akkor elengedhetetlen, hogy megértse ezt a feldolgozást és használja a munkájában.

    A „Megrendelés beszerzési állapota” feldolgozással történő munkavégzést bemutató videó előadás a tanfolyam teljes verziójában, regisztráció után elérhető a következő linken: .

    Anyagok alapján gyártási ütemterv felépítése

    Feltételezzük, hogy jelenleg teljesen rendet teremtettünk a jelenlegi termelési elszámolásban: a folyamatban lévő rendelésekre vonatkozó információk azonnal bekerülnek az 1C:ERP-be, az anyagok átkerülnek a gyártásba, a késztermékek kiadása formalizálva van, a gyártási igények a beszerzésekhez kapcsolódnak. , a termelés hozzáértően kölcsönhatásba lép az értékesítéssel . Most elkezdheti felépíteni a gyártási ütemtervet.

    A legegyszerűbb ütemezési számítás a kezdéshez a rendelkezésre álló készletekre és az aktuális beszerzésekre vonatkozó információk felhasználása annak meghatározására, hogy az összes szükséges anyag mikor lesz raktáron, és mikor lehet befejezni a gyártási lépést.

    Ez a tervezési és számviteli séma így néz ki:

      Gyártási rendelés jön létre, és a rendelés alapján gyártási szakaszok jönnek létre.

      A termelési szakaszok anyagszükséglete alapján meghatározott ellátási tervet alakítanak ki. Az ellátási terv itt nem az 1C:ERP Enterprise Management 2 program egy konkrét tárgyát jelenti, hanem egy tevékenységcsoportot - megrendelések létrehozása beszállítóknak, megrendelések létrehozása az anyagok mozgatására, szállítási rendelések létrehozása a gyártáshoz a szükséges termékek előállításához. félkész termékek/összeállítások.

      A Rendelés Szállítási állapotának feldolgozásával meghatározhatja, hogy az eredeti gyártási rendelés gyártási lépései mikor biztosíthatók (jelenlegi vagy jövőbeli bevételekből).

      A gyártási ütemtervet kiszámítják. A program elemzi az információkat arról, hogy mikor lehet kielégíteni a szakaszok anyagszükségletét, és javasolja a színpadokon a munka kezdési időpontjának megváltoztatását.

      Ha a javasolt munkavégzési határidők nem elégítik ki a diszpécsert, akkor át tudja osztani az anyagokat a szakaszok között (tartalék eltávolítása), és újraszámolhatja az ütemezést.

      Azon a napon, amikor az anyagok a raktárban vannak, a programfelületen elérhetővé válik az információ, hogy a színpad igényei teljesülnek, és üzembe helyezhető.

    A javasolt számviteli modell előnyei:

      A gyártása automatikusan megkapja a végrehajtható munkarendet (a szükséges anyagok raktáron vannak - elkezdheti a munkát).

      Az ilyen gyártási ütemterv kiszámításának mechanizmusa meglehetősen egyszerű és érthető.

      Az ütemterv kiszámításához még nincs szükség információra a szükséges berendezésekről, így azok használata olyan vállalkozások számára is elérhető, ahol a termelés szabályozási és referenciainformációi még nem kerültek rendbe. Még az erőforrás-specifikációkat sem kell megadnia a programban, hanem a gyártási szakaszt kell használnia az anyagszükséglet jelzésére - a munkaterv ezen információk alapján kerül kiszámításra.

    Egyetlen hátránya van - nem tudjuk, hogy a gyártás azonnal megkezdheti-e a munkát a színpadon, a gyártóberendezések akkori esetleges terhelése alapján, mert egyelőre nem tervezzük a berendezés használatát. A szükséges információk egy része még rendelkezésünkre áll, de ez nem elegendő a kalkulált ütemterv megvalósíthatóságának garantálásához.

    Hol használható ez a munkatervezési módszer:

      Minden olyan vállalkozásnál, amely folyamatban van a termelési alrendszer elindítása során, amint a személyzet kellően ismeri a program képességeit.

      Azokban a vállalkozásokban, ahol kéziszerszámokat használnak a gyártáshoz - fémszerkezetek kis gyártása, bútorgyártás, összeszerelő üzemek.

    Az ilyen gyártási ütemterv alkalmazhatóságának fő korlátja a munkaerő vagy a berendezések szűk keresztmetszete. Vagyis ha a gyártás során minden csak a raktárban lévő szükséges anyagoktól függ, akkor ezt a lehetőséget biztonságosan használhatja a munkaterv kiszámításához minden időre, és ez teljesen elegendő; a bonyodalom itt nem hoz eredményt, és csak szükségtelenné válik. problémákat.

    Az anyagi erőforrásokon alapuló termeléstervezés lehetőségére való áttérés egyszerűen az állandó „Termelésirányítási módszertan” értékének megváltoztatásával történik a tervezési alrendszer beállításaiban, értékének meg kell egyeznie az „Anyagi erőforrásokon alapuló tervezés” értékkel. Ezt követően a megfelelő tervezési képességek a termelési diszpécser automatizált munkaállomásán elérhetőek lesznek ("Rendelési sorkezelés", "Kiszállítói szakaszok" feldolgozása). Az ekkor már folyamatban lévő gyártási megrendelések és szakaszok átütemezést igényelnek, de ez nem lesz nehéz (a munka nem különbözik az új megrendelések/szakaszok tervezésétől).

    A termelésirányítás ezen módszerét bemutató videó előadás a tanfolyam teljes verziójában elérhető regisztráció után a linken:.

    Gyártási ütemterv felépítése anyagok és berendezések alapján

    Előzetes megjegyzések és beállítások

    Egy olyan gyártási ütemterv összeállítása, amely megfelelően megtervezi a termelés leterheltségét, bizonyos mértékig kreatív és szervezési kérdés. Vállalkozásonként megköveteli a termelési szerkezet előzetes tanulmányozását, és csak ezután tudunk ajánlásokat adni arra, hogyan és mit tervezzünk.

    Ebben a tekintetben ez a kurzus nem mutat be semmilyen univerzális megközelítést a probléma megoldására (elvileg nincs ilyen). Ehelyett több lehetséges megoldást ismertetünk – a különböző gyártási lehetőségekhez.

    Mielőtt folytatná a példákkal, be kell állítania a programot, hogy használja ezt a tervezési lehetőséget - át kell kapcsolnia a megfelelő állandót a termelési beállításokban, és ki kell választania az „Anyag- és termelési erőforrások szerinti tervezés” értéket.

    Az eddig a pontig létrehozott gyártási szakaszokra az anyagi korlátozásokon alapuló munkaterv érvényes. Az új tervezési stratégiára való átállás nem okoz nagy problémákat - a régi megrendeléseket a régi, az új megrendeléseket új módon teljesítik. Néhány hiba az új rendelések tervezésénél a kezdeti időszakban abból adódik, hogy a tervezés során nem veszik figyelembe a meglévő terhelést. Ezek a hibák azonnal megszűnnek az összes régi rendelés teljesítése után.

    Az 1C:ERP termelési alrendszer terminológiája

      Az 1C:ERP-ben termelő erőforrást munkaközpontnak nevezzük. A munkaközpont egyaránt vonatkozhat gyártóberendezésekre és dolgozókra.

      Az azonos munkaközpontokat munkaközpont-típusokba vonják össze. A munkatervezés elvégezhető mind a nézet egészére, mind az egyes munkaközpontokra külön-külön.

      A munkaközpontok munkatervezése tervezési időközönként történik. A programban elérhető minimális ütemezési intervallum egy óra. A tervezési intervallum határozza meg a munkaeredmények egyik munkaközpontból a másikba való átvitelének gyakoriságát.

      Arra vonatkozó információ, hogy egy adott munkaközpont mennyi ideig dolgozik a termékek gyártásával, az erőforrás-specifikációban található. Ez az információ a „Gyártás szakasz” dokumentumban is megadható vagy módosítható. Ebben az esetben nem egy konkrét munkaközpontot kell feltüntetni, hanem annak típusát.

      Az erőforrás specifikációban feltüntetett munkaközpont munkaideje tartalmazza a teljes munkakört, beleértve a munkaközpont munkára való felkészítésének idejét, magát a munkát stb.

      Ha egy alkatrész gyártási folyamata során egy munkaközpontban több műveletet hajtanak végre, és ezeket a műveleteket közvetlenül kell irányítani, akkor a MES „1C:ERP” eszközkészletet használják a megfelelő beállításokkal, referenciakönyvekkel és automatizált munkaállomásokkal. Ezekről a programmechanizmusokról további részletek a kézikönyv megfelelő részében találhatók.

    Egyszerű gyártás szervezése

    Az általános munkások munkájának tervezése

    Kiindulási példánk feltételei szerint vállalkozásunknál a fő termelési erőforrás a munkavállalók. Munkájuk során kéziszerszámokat használnak, amelyek elegendőek, és ha hiány van, gyorsan többet vásárolnak. Tegyük fel, hogy 100 munkásunk van.

    Hogyan kell megfelelően megtervezni a munkájukat egy ilyen helyzetben?

      Az „Összeszerelő műhely” műhely esetében a „Nap” tervezési intervallumot jelezzük. Ilyen gyakorisággal gyártási feladatok generálódnak a műhelyben.

      Az ilyen típusú munkaközpontoknál jelezzük, hogy részt vesz a gyártási ütemterv kialakításában, de az egyes munkaközpontok munkáját nem tervezik külön.

      A munkaközpont típusnál azt jelezzük, hogy 100 munkaközpontot tartalmaz (100 dolgozónk van), magukat a munkaközpontokat nem vesszük fel a programba.

      A műhely termékeinek erőforrás-specifikációjában adunk hozzá egy gyártási szakaszt, és feltüntetjük benne a munkaközpont típusát, valamint azt, hogy összesen hány munkaóra szükséges ezen termékek gyártásához ebben a munkaközpontban.

      Állítsuk be a munkaközpontunk rendelkezésre álló munkaidejét: szorozzuk meg a dolgozók számát a napi munkájuk időtartamával, esetünkben 100 dolgozó * 8 óra = napi 800 munkavégzésre rendelkezésre álló óra.

      A munkát gyártási ütemterv elkészítésével tervezzük.

    Magyarázatok a diagramhoz:

    Cégünk 100 fős termelési erőforrással rendelkezik, akik a fémszerkezetek összeszerelési munkáit el tudják végezni. Foglalkoztatásuk tervezése szempontjából nem érdekel bennünket, hogy az egyes dolgozók mit fognak csinálni (feltéve, hogy teljesen felcserélhetők). Elegendő tehát, ha valamennyi munkavállaló foglalkoztatását közösen tervezzük, és ez a teljes rendelkezésre álló idő lesz az a korlátozó tényező, amelyet figyelembe kell venni annak meghatározásakor, hogy a termelés melyik szakaszát lehet üzembe helyezni.

    Ennek a termelésirányítási sémának a megvalósításának részleteit a kurzus teljes verziójának videó előadása tartalmazza, amely regisztráció után érhető el a következő linken:.

    A videóban figyelni kell az alternatív munkaközpontok használatának mechanizmusára.

    A javasolt rendszernek vannak korlátai és sajátosságai, amelyeket figyelembe kell venni alkalmazása során:

      Ha a termelési személyzet nem teljesen felcserélhető, akkor külön típusú munkaközpontokra kell osztani - a felcserélhetőség szerint.

      Ha több munkavállaló dolgozik egyidejűleg egy egységnyi termék előállításán, akkor ezt megfelelően figyelembe kell venni a szükséges munkaközpont üzemidő meghatározásakor az erőforrás-specifikációban.

      A termelés alulkihasználtsága esetén a szakaszok a program által kalkulált gyártási ütemtervben jelzettnél korábban befejeződnek. Ez megkövetelheti az ütemezés rendszeres újraszámítását (tervezési intervallumonként legfeljebb egyszer).

    Alkalmazhatóság:

    A rendszer minden olyan vállalkozásra alkalmazható, ahol az emberek jelentik a korlátozó termelési erőforrást. A végrehajtható gyártási ütemterv megszerzéséhez elegendő csak a foglalkoztatásukat és az anyagok rendelkezésre állását figyelembe venni.

    Több gyártási szakasz egy műhelyben

    Tételezzük fel, hogy a fent ismertetett cég egy félautomata hegesztősor vásárlása mellett döntött a gyártás felgyorsítása és a személyzet egy részének csökkentése érdekében.

    Az összeszerelő műhely gyártási szakaszai a következők:

      Anyagbeszerzés - a munkások fémet vágnak termékalkatrészekhez.

      Alkatrészek hegesztése – hegesztési munkákat végeznek az alkatrészek előállítására.

      Késztermékek összeállítása - az értékesített termékeket egységekből állítják össze.

    Korábban ezeket a szakaszokat műhelymunkások végezték, most a hegesztési szakaszt egy félautomata hegesztősoron hajtják végre.

    Az új berendezések vásárlása előtti és utáni munka idődiagramja az egyik késztermékhez a következő:

    Ehhez a gyártási lehetőséghez a következő vezérlési sémát kínáljuk:

      Adjunk hozzá egy új típusú munkaközpontot „Hegesztősorok”, és magát a munkaközpontot „Hegesztősor”. Állítsuk be a rendelkezésre álló üzemidőt.

      Hozzuk létre a meglévő erőforrás-specifikációk új verzióit, amelyek mostantól nem egy, hanem három gyártási szakaszt tartalmaznak. Az első és az utolsó szakaszban a korábbiakhoz hasonlóan műhelyeket, a másodikban pedig hegesztősort használnak. Jelöljük a szakaszok sorrendjét.

      Minden anyag- és munkaköltségnél feltüntetjük a specifikációban, hogy melyik szakaszra szánják. Mentsük el és használjuk az új specifikációkat.

      Az új megrendeléseknél a specifikáció új verzióit választjuk ki.

      Tervezzük meg a munkát.

      A műhely létszámának csökkentése miatt szükséges a „szerelő műhely dolgozói” típusú munkaközpontok számának csökkentése, valamint a rendelkezésre álló munkaidő módosítása. Ezt követően újra kell számolni a gyártási ütemtervet.

    Magyarázatok a diagramhoz:

    A séma nem sokkal bonyolultabb, mint az eredeti verzió egy munkaközponttal. Lényeges különbség, hogy most nem egy gyártási szakasz jön létre megrendelésre, hanem három - az erőforrás-specifikáció szakaszainak megfelelően.

    Az 1C:ERP termelésirányítási alrendszer ilyen konfigurációjának bemutatója a kurzus teljes verziójának videó előadásában található, amely regisztráció után érhető el a következő linken:.

    Ez a beállítási lehetőség egy tájékoztató jellegű funkcióval rendelkezik, amely lehetővé teszi, hogy megértse, hogyan épülnek fel a programtervezési mechanizmusok, és hogyan optimalizálhatók a saját igényei szerint.

    Tegyük fel, hogy nem egy terméket kell kiadnunk, hanem tízet. Ha megnézzük az elkészült gyártási szakaszok Gantt-diagramját, a következőket látjuk:

    Mit jelent:

      Először az összeszerelő műhely dolgozói készítik elő mind a tíz termékhez az anyagokat.

      Ezután megtörténik az összes készlet összes alkatrészének hegesztése.

      Ezután szintén „ömlesztve” begyűjtik a termékeket a csomópontokból.

    És itt sok termelési munkásnak lesz jogos panasza: De ezt nem szeretjük. Hogyan biztosíthatja, hogy a munka tételesen történjen? Ez lehetővé teszi, hogy elkezdjen dolgozni a megrendelésen, ha még nincs raktáron minden anyag.

    Erre a célra az erőforrás-specifikáció rendelkezik egy megfelelő „Optimal launch batch” paraméterrel. Alapértelmezés szerint nullával egyenlő, ami azt jelenti, hogy az összes megrendelt termék előállításához szükséges teljes anyagmennyiség egyszerre halad át a gyártási szakaszokon. Ha nem elégedett ezzel a megközelítéssel, akkor a nullától eltérő paraméterértéket kell megadnia, és a program felosztja a rendelést kötegekre, amelyekbe a termelés betöltődik.

    Példaként egy Gantt-diagramot mutatunk be, ha az optimális indítási tételünk 2 darab.

    Ami változott: A munkások elkészítették az anyagkészletek egy részét és átvitték a hegesztőszerelvények szakaszába, a hegesztési munkák ideje alatt a következő készletek elkészítése folyik. Az egységek kötegenként is érkeznek az összeszerelési szakaszba. A felek anyagellátása is külön történik.

    Ennek az ellenőrzési rendszernek az alkalmazhatósága:

    Ez a beállítási lehetőség bármilyen egyszerű gyártáshoz alkalmazható - a munkaszakaszok kombinálásával és az indító tételek kiválasztásával elérheti a munka kívánt részletességét és a gyártási ritmust.

    A séma alkalmazhatóságának korlátja a megadott tervezési intervallum. Az 1C:ERP programban az intervallum minimális értéke egy óra. Ez azt jelenti, hogy a munka óránként legfeljebb egyszer kerül színpadra. Mihez vezethet ez:

    Képzeljük el, hogy van egy kis reklámtermék (reklám) gyártásunk, ahol csak három munkafázis van - az alap kivágása (műanyag), a kép ragasztása (nyomtatás filmre), laminálás.

    A munka idődiagramja a következő:

    12-00-kor megkezdve a munkát, 12-40-kor kapjuk meg a kész táblát.

    Most építsünk fel egy gyártási ütemtervet - a program órák többszöröse alatt osztja el az ütemterv szakaszait:

    Vagyis a menetrend szerint legkorábban 14-05-kor kapjuk meg a táblánkat (a laminálás 5 perc). Majdnem másfél órával később, mint a munka ténylegesen véget ér.

    Nagyon kis produkciók esetén, rövid munkaszakaszokkal ez lehetséges. Nagyobb vállalkozások esetében nem valószínű.

    Ezenkívül meg kell értenie, hogy a rendelések nem egy termékre készülnek, mindig van indító tétel. Számítsuk ki munkaidőnket három jelre:

    Már három terméknél kevesebb, mint 15 perc volt az ütemterv és a tényleges közötti késés. Kiderült, hogy a rendszer megfelelő konfigurálása után még egy kis gyártás is megkaphatja a megfelelő munkarendet, a konfiguráció módosítása nélkül.

    Még egy megjegyzés: az összes létrehozott gyártási szakasz azonnal megtekinthető és üzembe helyezhető. Ezért, ha a termelés a tervezettnél gyorsabban befejezi a munkát, az alkalmazottak korábban kezdhetik meg a következő lépéseket.

    Ennek a tervezési sémának (ahol van intervallum, ennek többszöröse a munka) is vannak bizonyos bónuszok, sokan megfeledkeznek róluk. Képzeljük el, hogy három megrendelésünk van folyamatban, minden gyártási szakaszból a rendelkezésre álló munkaidő 70%-át kiválasztották egy tervezési intervallumba. Vagyis az esetek 30%-ában egy színpad munkájának eredménye azelőtt rejlik, hogy egy másik szakaszba kerülne. Ez rossznak tűnik, de:

      Ez garantálja a rendelések időben történő teljesítését. Az esetek 30%-ában informális pufferünk van minden vis maior esetére. Képzeljük el, hogy nincs ekkora pufferünk, és a menetrend „együttesen” épülne fel: az ügyfél fuvart rendelt, jött a termékekért, a berendezés elromlott, az állásidőt kénytelenek vagyunk fizetni. a gépről. Jobb lenne, ha tovább tartanánk a munkával, de időben befejeznénk.

      Ez lehetővé teszi a váratlan rendelések gyors teljesítését. Minden tervezési intervallumban a rendelkezésre álló idő 30%-a áll rendelkezésünkre, amelyet a meglévő rendelések átütemezése nélkül tudunk felhasználni.

    A rendszer felállításakor nem szabad összetéveszteni a gyártási szakaszt a szakaszban végzett műveletekkel. Ha összetett berendezést használ - például automatizált összeszerelősort, amely előtöltést, konfigurálást igényel, és a munka befejezése után ki kell rakni, és esetleg valamilyen módon szervizelni kell, akkor ezeket a műveleteket nem szabad külön szakaszokra bontani. Ez a gyártás egyik szakasza, de ha ebben a szakaszban egyedi műveleteket kell kezelnie, akkor az 1C:ERP MES-mechanizmusait kell használnia. Ez a megközelítés a tervezési intervallum kiválasztását is leegyszerűsíti - a vonal egésze hosszú ideig működik, és itt nincs szükség percnyi pontosságra.

    Speciális beállítások a termelési alrendszerhez

    Mielőtt rátérnénk a több műhelyt tartalmazó nagy termelési létesítményekre, le kell írni a speciális programbeállításokat, amelyek hasznosak lehetnek az Ön munkájában.

    Az információkat GYIK formájában mutatjuk be – egy gyakorlati kérdés és egy példa a megvalósítására az 1C:ERP-ben.

    Nem szeretnénk a rendelést azonnal gyártásba helyezni, amint elkészül. A termékeket a lehető legközelebb kell kiadnunk a kereslet dátumához. Ezzel elkerülhető az áruk tárolás közbeni sérülése és a raktárak túlzott készletezése. Hogyan lehet ezt beállítani a programban?

    A „Gyártási rendelés” dokumentumban van egy „Kiadás elhelyezése” paraméter. Alapértelmezés szerint a "Vissza a tetejére" értékkel van kitöltve. Ez azt jelenti, hogy a megrendelésekkel kapcsolatos munkát a lehető legkorábban megtervezik. Módosítsa a beállítást a „Befejezés felé” értékre, és a program a gyártási mérföldköveket a kívánt megjelenési dátumhoz a lehető legközelebb helyezi el.

    Hasonlóképpen, a termék erőforrás-specifikációjában, a „Gyártási folyamat” lapon van egy „Korlátozott időszak a kimeneti termékek nyomon követésére” paraméter. Itt megadható egy időkorlát, amely alatt a specifikáció szerinti gyártási eredmény a gyártási osztályon lehet. Ezen időszak alapján a program optimalizálja a gyártás ütemezését.

    Vegyszergyártó cég vagyunk, vállalkozásunk fő termelési erőforrása egy automatizált keverősor, ennek működését szeretnénk megtervezni. De van egy sajátosság - a sor működésének megkezdése előtt 2 órát vesz igénybe az anyagok feltöltése és a kimenetre való felállítása, a munka befejezése után pedig 1 óra a kész keverékek kirakása és 1 óra a mosás. a vonal konténerei. Minket még nem a műveletek irányítása érdekel, csak maga a vonal menetrendje. Hogyan kell beállítani a programot?

    Két beállítási lehetőség van:

      Az indítási és leállítási műveleteket beleszámíthatja magának a berendezésnek a működési idejébe.

      Az előzetes és a végső puffert az erőforrás specifikációban adhatja meg - az előzetes puffer a sor indításának munkája, a végső puffer a kirakodás és a mosás. A pufferérték az ütemezési intervallum többszöröseként van beállítva.

    Az Ön esetében meg kell adnia egy óra ütemezési intervallumot, majd használja a beállítási lehetőségek egyikét.

    Cégünk műanyag étkészletek gyártásával foglalkozik. Az anyaggranulátumokat a formába töltik, a formát felmelegítik, és a kívánt terméket bélyegzik. Egy öntőforma több tányért vagy poharat készít egyszerre. Hogyan kell megfelelően beállítani a munkaközpont nézetet az ilyen termelési funkciókhoz?

    Az ilyen berendezéseket párhuzamos rakodóberendezéseknek nevezzük (egy műveletben több alkatrészt gyártunk egyszerre). A munkaközpont nézet beállításaiban jeleznie kell, hogy a berendezés szinkron párhuzamos betöltése megengedett. Magához a munkaközponthoz adja meg az egyidejűleg gyártott termékek számát (hány lemezt bélyegzett egyszerre a forma).

    Cégünk olyan kemencéket használ, amelyekben az alkatrészek (például marók) edzését végzik. A kemence egyidejűleg 200 alkatrész feldolgozására képes, de az optimális gyártási terhelés szempontjából számunkra kényelmesebb 30 alkatrészből álló indító tételekkel dolgozni. Ezenkívül a különböző vágószerszámok különböző ideig edzhetők, és egyszerre lehetnek a sütőben. Hogyan kell megfelelően beállítani a programot?

    A „Kamrás kemencék” munkaközpont típusnál jelezni kell, hogy megengedett az alkatrészek aszinkron betöltése, és a munkaközpontban ebből a nézetből meg kell adni az egyidejűleg a kemencébe helyezhető alkatrészek maximális számát.

    Három összeszerelősorunk van, teljesen felcserélhetők funkcionalitásukban, de eltérő termelékenységgel dolgoznak: az egyik sor 100 készletet dolgoz fel óránként, a második - 70, a harmadik - 50. Szükséges-e három különböző típusú munkaközpont létrehozása és tervezése külön-külön (ez kényelmetlen ) vagy lehet valahogy könnyebben beállítani a programot?

    Lehetne egyszerűbb is. Létrehozhat egyfajta munkaközpont „összeszerelő sorokat”; ez három munkaközpontot tartalmaz (a három összeszerelő sor). Minden egyes összeszerelősornál tüntesse fel a termelékenységi együtthatót (a „Munkaközpontok” címtárkártyán a „Munkaidő együttható” mező). Az együtthatók a következők: az első sornál – 1, a másodiknál ​​– 0,7, a harmadiknál ​​– 0,5. Ezt követően a program önállóan kiszámítja a helyes munkarendet.

    A gyártás során CNC gépeket használunk. Vannak régi és új modellek. Az új modell abban különbözik a régi modelltől, hogy további funkciókkal rendelkezik. Szeretnénk, ha a régi gépeken elkészíthető termékek ezekre készülnének, de ha ezek nem elegendőek az összes jelenlegi megrendelés teljesítéséhez, akkor új berendezéseken is terveznének munkát. De ha van elég régi gép, akkor ne használjon új gépet (nagyon költséges a fenntartásuk). Hogyan lehet ezt beállítani a programban?

    Szerezzen be kétféle munkaközpontot (régi és új CNC gépeket). És használjon alternatív típusú munkaközpontokat az erőforrás-jegyzékben. Fő munkaközpontként a „Régi CNC gépek” munkaközpont nézete lesz; ehhez adjon meg egy alternatív „Új CNC gépek” munkaközpont nézetet. A számítás során a program figyelembe veszi a berendezések cseréjének lehetőségét, de csak akkor használja, ha a fő működési kapacitások nem elegendőek.

    Cégünk drága fémmegmunkáló gépeket használ. Magasan képzett szakembereket alkalmaznak, akiknek létszáma korlátozott. Hogyan lehet helyesen megtervezni egy ilyen termelést?

    Ha a szűk keresztmetszet a berendezés (nincs belőle elég), akkor csak a berendezés működését kell megtervezni. Ha emberek, akkor emberek. A gyártási szakaszhoz kétféle munkaközpontot is megadhat - berendezéseket és embereket. Ez azonban felesleges lehet, és csak lelassítja a gyártási ütemterv kiszámítását.

    Több műhelyt is magában foglaló komplex gyártás

    Hozzávetőleges ellenőrzési séma

    Képzeljük el, hogy eredeti vállalkozásunk kinőtt, és a gyártás mára több műhelyben folyik:

      Beszerző műhely – anyagok beszerzése és előfeldolgozása fémvágó gépek és prések segítségével.

      Hegesztőműhely – hegesztősorokon átvett munkadarabokból szerelvények hegesztése.

      Festőműhely – alkatrészek festése, festő és szárító kamrák használatosak.

      Összeszerelő műhely - késztermékek kézi összeszerelése alkatrészekből, kéziszerszámok segítségével.

    Vállalkozásunk termelési felépítése a következő:

    Hogyan változtatja meg ez az 1C:ERP program beállításainkat? Valójában csak mennyiségileg – most több gyártóegységünk lesz.

    A következő termelésirányítási rendszert kínáljuk:

      A programban minden szükséges műhelyt felállítunk (a „Vállalkozások szerkezete” címtárban részlegeket hozunk létre).

      Beindítjuk és beállítjuk az összes szükséges berendezést (beírjuk a munkaközpontok típusait és magukat a munkaközpontokat).

      Erőforrás-specifikációkat készítünk vagy módosítunk, hogy azok megfeleljenek a termelési kapacitás szerkezetünknek.

      Gyártási rendeléseinket tervezzük.

    A programbeállításokra itt nem adunk konkrét példát, azt a kurzus teljes verziójából készült videó előadás tartalmazza, amely regisztráció után érhető el a következő linken: .

    Az itt található gyártási beállítások nem tartalmaznak „kizárólagos” információkat.

    De egy fontos szervezési pontnál szeretnék elidőzni - hogy hogyan lesz megszervezve a gyártás dokumentumáramlása. Minden műhelyhez külön kell-e gyártási rendelés, vagy rendelésen keresztül használunk, és a műhelyek gyártási rendeléseinek kiadását annak alárendelt gyártási szakaszai végzik.

    Minden attól függ, hogy milyen tervezési megközelítést alkalmazunk - „push” vagy „pull”.

    Ha a következő hónap kezdete előtt minden műhelyhez személyes gyártási tervet kell készítenie, majd ezeknek a terveknek megfelelően kell termékeket gyártania, akkor minden műhelyhez külön kell gyártási rendelést készíteni. Az erőforrás-specifikációkat is műhelyenként kell felosztani.

    Ha szükség szerint termékeket kell gyártania, létrehozhat egy rendelést a gyártási lánc utolsó műhelyéhez, és létrehozhat egy többlépcsős erőforrás-specifikációt, amely jelzi, hogy melyik műhelyben mely szakaszokat hajtják végre.

    Bár itt használhatja a „több rendelés” sémát műhelyek keretében. A push opciótól az lesz a különbség, hogy a gyártásra vonatkozó megrendeléseket szükség szerint generálják - a hegesztőműhelyt kellett anyagokkal ellátni, a beszerzési műhely számára megrendelés jött létre.

    Számos „állandó” kérdés gyakran felmerül, ha a gyártást különböző műhelyekben végzik. Főleg az egyik műhely munkájának eredményeinek a másikba való átvitelének kérdéseivel kapcsolatosak. Megpróbálunk itt válaszolni rájuk:

    Vállalkozásunknál a műhelyek egymástól távol helyezkednek el, és a szállítás meglehetősen hosszú időt vesz igénybe (kb. egy munkanapot), hogyan kell megtervezni egy ilyen termelést?

    A „húzás” kezelési módhoz hozza létre a „Szállítás” szakaszt a specifikációban, és adja meg a munkaközpont típusát „Szállítás az 1. műhelytől a 2. műhelyig”. Adja meg a szállítási időt. Megtervezheti az ilyen típusú munkaközpontok munkáját (ha korlátozott a szállítása), egyszerűen figyelembe veheti azt az időt, amikor az 1. műhelyből a munka átkerül a 2. műhelybe. A program mindkét lehetőséget helyesen tudja feldolgozni. Azt is javasoljuk, hogy válassza ki a megfelelő indító tételeket a szállítási lehetőségekhez.

    A „push” módszerhez megfelelően állítsa be a műhelyek ellátási sémáját. Ebben tüntesse fel az 1-es műhelytől a 2-es műhelyig a termékek átvételéhez szükséges normál időt. Ezt az időt a műhelyrendelések tervezésekor használjuk fel.

    A termékeket megrendelésre telephelyünkön gyártjuk, majd telepítőcsapatunk szállítja a megrendelőhöz és telepíti. Minden alkalommal, amikor a szállítási idő eltérő (a vásárlók különböző régiókban vannak), a csapat összetétele is változhat, ha szükséges. Használhatjuk az 1C:ERP programot a munka tervezésére?

    Tud. Igaz, a tervezési séma meglehetősen összetett lesz, mert a kezdeti követelmények összetettek (sok bizonytalanság):

      A szokásos módon lépjen be a helyi termelő létesítményekbe a programba.

      A csapatok számára hozzon létre külön típusú munkaközpontokat a csapatok számának megfelelően. Minden csapatnál adja meg a dolgozók átlagos számát a munkaközpontok számaként. Ne indítsa el magukat a dolgozókat külön munkaközpontként.

      Használjon húzóvezérlési technikát. Hozzon létre egy rendelést a gyártásra „a végétől” (a termékek telepítése a vevőnél), egy ilyen megrendeléshez hozzon létre megfelelő erőforrás-specifikációt, beleértve a gyártási szakaszokat a vállalkozás területén, a szállítási szakaszt (adja meg az átlagos szállítási időt a statisztikák) és a telepítési szakaszok.

      Hozzon létre gyártási szakaszokat a rendeléshez, állítsa be manuálisan a szállítási szakasz időtartamát (mennyi ideig tart a szállítás az adott rendelésnél).

      Készítsen gyártási ütemtervet és modellt korlátlan gyártási erőforrással.

      Tekintse meg a modellt, hogy megtudja, hány embert kell a csapathoz hozzárendelnie a telepítési szakasz szükséges termelékenységének eléréséhez.

      Rendeljen embereket a csapathoz.

      A hozzárendelés után manuálisan módosítsa a munkaközpont nézet elérhetőségét (a megfelelő csapat).

      Számolja újra a gyártási ütemtervet.

    A rendszer jelentősen leegyszerűsíthető a csapatok stabil összetételének jóváhagyásával. Ekkor a termelékenységük nem változik, és csak a szállítási szakasz időtartamának megváltoztatása lesz elegendő.

    Alkatrészek, alkatrészek, félkész termékek gyártása

    Ha kicsi a termelése, akkor a termékek gyártásakor nem kell figyelembe vennie a munka közbenső eredményeit (félkész termékek, szerelvények, alkatrészek). Bizonyos esetekben ez egyáltalán nem lehetséges, például ha folyamatgyártásról van szó, ahol folyamatos az alapanyagok késztermékké való átalakítása (olajfinomítás).

    De a nagy produkcióknál, vagy olyan produkcióknál, amelyekben a közbenső eredmények jelentős pénzügyi értékkel bírnak, ilyen elszámolás szükséges.

    Az 1C:ERP programban ez a probléma kétféleképpen oldható meg:

      A köztes kiadások eredményeit a késztermékek erőforrás-specifikációiban jelezheti.

      Lehetőség van félkész termékek előállítására külön megrendelésben, külön specifikációkkal a gyártásukra.

    Az első módszer „ideológiailag” közel áll a termelésirányítás „pull” módszeréhez - van végtermék, és vannak közbenső szakaszok és azok eredményei - mindez egyetlen erőforrás-specifikációba kapcsolódik.

    A második módszer jobban megfelel a „push” menedzsment opciónak: minden műhely terv szerint állítja elő termékeit, minden műhelynek saját erőforrás-specifikációja van, amelyben egy másik műhely munkájának eredménye felhasználható anyagként.

    Mindkét módszer keverhető és illeszthető különböző termelési egységekhez és különböző termelési láncokhoz.

    Ha úgy dönt, hogy egy közbenső kiadás eredményeit használja, az erőforrás-specifikációban fel kell tüntetni, hogy a félkész termékek milyen szakaszaiban készülnek, és milyen szakaszokban fogyasztják el ezeket a félkész termékeket, hogy a program megfelelően összekapcsolhassa a termelési láncot.

    A félkész termékek elszámolásában fontos szerepet játszik a műhelyraktár mechanizmusa. Ez az 1C:ERP program új mechanizmusa, melynek segítségével egy műhelynek megadhatjuk a személyes raktárát, amely a munkába átadott, de még ténylegesen fel nem használt anyagokat listázhatja. Figyelembe veszi a műhely termelését is, amely már legyártott, de még nem került át más műhelyekbe vagy állandó tároló raktárakba. Esetünkben ezek a félkész termékeink.

    Az üzlet raktárhelyiségeivel való munka lehetővé teszi a folyamatban lévő munkák elszámolásának jelentős egyszerűsítését - ez mára a hagyományos raktári könyvelés meglehetősen egyszerű és bevált módszerére redukálódott.

    Következtetések és elért eredmények

    Ha cége jelenleg kihasználta a program korábban ismertetett összes funkcióját, akkor elmondhatjuk, hogy rendelkezik:

      A vállalkozás szisztematikusan végzi munkáját, egy vagy másik irányítási sémát választva.

      Az értékesítés és a termelés kiegyensúlyozott, nincsenek jelentős illikvid késztermék-készletei.

      A termelési igényeket beszerzéssel azonnal kielégítjük. Nincsenek nagy alapanyag készletek a raktárakban. A termelés tisztában van azzal, hogy a szükséges anyagok mikor érkeznek meg a raktárba, és átvihetők a munkába.

      A termelési alkalmazottak kényelmes eszközöket kaptak a végrehajtható munkaterv automatikus elkészítéséhez, amely figyelembe veszi a termelési anyagok, humán erőforrás és felszerelés rendelkezésre állását.

      Most már lehetőség van a termelési terhelés szimulálására, hogy felmérjük, melyik termelési erőforrás az a szűk keresztmetszet, amely megakadályozza a munka felgyorsulását.

      Az anyagfelhasználás, a munka és a termelés a termelési feladatokhoz kapcsolódóan történik. A hulladékokról és hibákról nyilvántartást vezetnek.

    Operations Management, MES

    Előzetes megjegyzések

    Vegye figyelembe a következő helyzetet:

    Cégünk, az Industrial Electronics LLC nyomtatott áramköri lapok gyártásával és telepítésével foglalkozik.

    A gyártási láncban van egy szakasz, amikor egy fóliázott üvegszálas lemezen (deszkalapon) lyukakat fúrnak (a szakkifejezés jelentése: fúrás) a jövőbeni elektronikai alkatrészek (mikroáramkörök, kondenzátorok stb.) beépítéséhez. A szakaszt automatizált fúrósoron hajtják végre, a műveletek sorrendje a következő:

      A kezelő kiválasztja a fúrási programot (a tábla mely helyeire milyen furatokat kell készíteni és milyen átmérővel). Kiválasztási idő 2 perc.

      A kezelő üvegszálas táblákat tölt be a fúrósor tálcáiba. Feltöltési idő 10 perc.

      A vonal teljesen automatikus üzemmódban fúrja a furatokat a kívánt átmérőjű fúrókkal. Fúrási idő 10 perc.

      A kezelő kirakja a munkadarabokat és továbbítja a következő lépéshez. Kirakodási idő 10 perc.

    A nyersdarabok teljes munkaideje 32 perc. Az első pont munkája csak a fúrási program megváltoztatása esetén történik (a gép átállítása szükséges). Egyszerre akár 10 munkadarabot is megmunkálnak.

    A vállalkozásnak ebben a szakaszban azonnal figyelembe kell vennie az egyes műveletek végrehajtását, lehetőleg automatizált módban, hogy maximalizálja a költséges fúrósor munkaterhelését.

    Hogyan oldhatjuk meg ezt a problémát egy programban?

    Létrehozhatunk egy „Deszkák fúrása” gyártási szakaszt, ahol berendezésként az „Automatikus fúrósor” típusú munkaközpontot használjuk. Minimális tervezési intervallumunk egy színpadon 1 óra (az 1C:ERP program korlátai).

    A következő köteget 60 percenként tudjuk majd átvinni a szakaszok között, annak ellenére, hogy a tényleges kiadás 32 percig tart. Kiderült, hogy a tényleges munka elmaradása a tervtől közel 50%.

    Lehet ez ellen tenni valamit?

    Nem kell semmit tennünk – ekkora lemaradás csak akkor jelentkezik, ha a termelésünk jelentősen alulhasznált. Ellenkező esetben az idő fennmaradó 50%-át a következő alkatrész-kötegeléssel kell tölteni.

    De még alulterhelés esetén is kötelezhető az üzemeltető, hogy a következő feladat elvégzése után azonnal vállalja a következő feladatot, anélkül, hogy megvárná a tervezett munkakezdési időpontot. És naponta egyszer ütemezze át az összes rendelést, hogy naprakész munkarendet kapjon. Ez megoldja a rakodóberendezések problémáját, de egy másik probléma is felmerül - a logisztika és a termelési anyagok ellátása. A gyártáshoz szükséges anyagok szállítási ütemezése a kereslet időpontjain alapul, amelyek kezdetben hibásak.

    Képzeljük el, hogy egy hónapra előre megvannak a gyártási rendeléseink, és ehhez anyagokat kell vásárolnunk. Meghatároztuk a szállítási időpontokat, majd a gyártási ütemterv eltolódott, újra át kell ütemezni a szállításokat, újra eltolódott - ismét a logisztikusnak kell módosítania a beszerzési ütemtervet, és így tovább a végtelenségig. A rendszer nem működik, a tervezés ismét Excelben történik.

    Ez persze kissé távoli probléma, más ellátási módokkal is megoldható - amikor nem gyártási megrendelés ellenében, hanem a szokásos raktári anyagkészlet biztosítása érdekében történik a beszerzés. Ekkor a beszerzés ütemezése nem a konkrét megrendelésektől, hanem a teljes tervezett termelési mennyiségtől vagy a tényleges fogyasztási statisztikáktól függ.

    Általánosságban azonban van egy bizonyos nyúlás és következetlenség: a vállalkozásnak konkrét termelési feladatai vannak, és olyan megkerülő megoldásokat keresünk, amelyek nem a legjobb minőségűek. Van közvetlen út?

    Igen, ez az 1C:ERP működésirányítási funkció és a MES alrendszer használata.

    A kurzus minden korábbi része a 2.2-es programverzión alapult. Sajnos jelenleg ez a verzió még nem támogatja teljes mértékben a MES funkcionalitását, így a programmechanizmusok további leírása a 2.1-es verzión fog alapulni, a jövőbeni megvalósítással kapcsolatos megjegyzésekkel (az 1C cég információi szerint ).

    Nem sok ilyen feljegyzés lesz, a változtatások alapvető újításokat nem tartalmaznak. Abban a pillanatban, amikor megjelenik az új MES funkcionalitást tartalmazó rendszerkiadás, a kurzus frissítéseit elküldjük a kézikönyv minden olvasójának, aki a linken keresztül regisztrált.

    Amikor nincs szükség MES-eszközökre

    Gyakorlatunkban gyakran találkoztunk olyan helyzettel, amikor a megrendelő, a termelésirányítás megszervezésének egyik követelménye, a gyártási folyamatban minden egyes művelet regisztrálásának igényét szabja meg.

    Leggyakrabban a következőképpen indokolják ezt a vágyat: Azt akarom, hogy a munkavállaló mindent megjegyezzen, amit csinál, hogy tudjam, mit csinál, és miért fizetek neki pénzt.

    Ennek eredményeként azonnal felmerül a MES eszközök használatára vonatkozó kérés (minden műveletet regisztrálunk a programban).

    Ennek a vágynak, teljesen érthető, van egy árnyoldala:

      A jelölés időbe telik, zavarja a munkát.

      Valakinek ellenőriznie kell a jelet.

      A „túlzott felügyelet” soha nem motiválta az embereket arra, hogy jobban dolgozzanak, inkább a „saját üzletbe való beavatkozási kísérletként” érzékelik.

    Az ilyen célú projektek valószínűleg aktív helyi ellenállásba ütköznek, és nem valószínű, hogy a vállalkozás hasznára válnak. Itt jobb más motivációs sémákat használni - amikor a munkavállaló bizonyos autonómiát kap a munkájában, és megkérdezik tőle az eredményt: az elvégzett munka minőségét, a feldolgozott mennyiséget és így tovább. Ez a megközelítés sokkal egyszerűbb, érthetőbb a személyzet számára, és az eredmény nem rosszabb, de valószínűleg jobb.

    A folyamatmenedzsment alkalmazásának másik oka a berendezések kihasználtságának növelése. Egy ilyen feladatra adtunk egy példát ennek a résznek az elején. Ez az ok objektívnek tekinthető, de vannak „részletek”:

      Tételezzük fel, hogy berendezéseink rendszeresen meghibásodnak, vagy előre nem látható módon további beállítást igényel - ez rendszeres ütemezést igényel - az üzemi ütemezés percek pontossággal készül.

      Az emberi tényező - a munkavállaló háztartási okok miatt kényszerült távozni, és ismét át kell ütemezni a munkát.

    Milyen gyakran fordulnak elő ilyen eltérések, és a rendkívül precíz munkabeosztásunk egy haszontalan dokumentummá válik, amelyet folyamatosan karban kell tartani.

    A MES-eszközök alkalmazhatóságának kérdése nagyon összetett, magas termelési kultúrát és fegyelmet igénylő kérdés, különben könnyebb és hatékonyabb a szakaszos tervezésre és munkairányításra koncentrálni, és nem menni a műveletek mélyére.

    Az operatív irányításra való átállásnak kizárólag evolúciósnak kell lennie: jól el kell sajátítania a gyártási szakaszokkal végzett munkát, azonnal el kell látnia a termelést anyagokkal, és helyesen kell használnia a gyártóberendezéseket a programban.

    A MES alrendszer igazi előnye a gyártási folyamat pontosabb vezérlésére való átállás: gyorsítható a munkavégzés, csökkenthető a berendezésváltások száma, megtervezhető a költséges technológiai berendezések használata. De idáig kell fejlődnie, és meg kell értenie a kockázatokat.

    A MES alrendszer megvalósításában nagy segítség az 1C:ERP lehetséges integrálása a gyártóberendezésekkel. A munkafeladatokkal kapcsolatos információk közvetlenül a gépre (gyártósorra) töltődnek fel, és a munka végeztével az információk automatikusan bekerülnek a programba. Itt nincs emberi tényező, így minden késés olyan meghibásodásnak tekinthető, amely sürgős javítócsapatot igényel. A technológiai folyamat on-line nyomon követése és vezérlése a MES használatának másik előnye.

    Ha ez nem lehetséges, de MES eszközök szükségesek, akkor 1C:ERP futással automatizált munkaállomások telepítése szükséges, a műveleteket végző munkaközpontok mellé. Az információk gyors bevitelének módszerei is hasznosak lesznek - termékek, anyagok vonalkódolása, gyártási feladatok. Ez minimálisra csökkenti a tranzakciók regisztrálásához szükséges időt.

    A VC „Razdolye” olyan eszközöket fejlesztett ki (berendezésekkel való integráció, speciális automatizált munkaállomások), amelyeket minden érdeklődőnek bemutatni lehet.

    MES terminológia

    Mivel a MES eszközkészlet teljesen integrálva van az 1C:ERP-be, a legtöbb alrendszer-objektum már találkozott a kurzus oldalain.

    A munka (műveletek) megtervezéséhez, mint korábban, berendezéseket (munkaközpontokat), munkaerőköltségeket és anyagokat használnak.

    Maga a műveletek tervezési folyamata a gyártási szakasztól a munkaműveletekig (a programban még nem implementált) további részletezést jelent.

    Így a következő dokumentumhierarchia alakul ki:

      Létrejön a „Gyártásrendelés” dokumentum.

      A megrendelés alapján a „Gyártási szakasz” dokumentumok az erőforrás-specifikációs szakaszok számának megfelelően generálódnak. A gyártási szakasz azokra a munkaközpontok típusára vonatkozik, amelyek részt vesznek a szakaszban.

      A gyártási szakasz alapján „Útválasztó lap” dokumentumok készülnek, amelyek a munkaközpontban végrehajtott műveletek listáját tartalmazzák (a programban még nem implementálva).

    Útvonallapok létrehozásához használja az „Útvonaltérképek” könyvtárat. Az útvonaltérkép az erőforrás-specifikáció műveletek előtti szakaszainak részletezése. Vagyis ahol korábban elég volt a gyártási szakaszt összességében feltüntetni, most meg kell jelölni az azon végzett műveletek listáját, és a szakaszban felhasznált anyagokat és munkát is össze kell kapcsolni konkrét műveletekkel.

    A szabályozási információk 1C:ERP-be való bevitelének egyszerűsítése érdekében feltételezzük, hogy először az útvonaltérképeket kell megadni, és ezek alapján ki lehet tölteni az erőforrás-specifikáció szakaszait.

    A MES eszközökkel történő munkatervezés során az átállási idő és az interoperációs költségek (egy alkatrész üzemből üzembe helyezése stb.) időpontja kezd szerepet játszani, ezért a programban a megfelelő címtárakat és információs regisztereket használják.

    A munka előrejelzéséhez és szimulálásához használhatja az „Operational Planning Scenarios” referenciakönyvet, ahol megadhatja azokat a virtuális munkaközpontokat, amelyek a termelési műveletek előrejelzési ütemtervének összeállítására szolgálnak (megnézheti, mi történik pl. gépek számának növelése).

    A MES alrendszerben a munka ütemezésének fő vezérlőkönyve az „Üzemtervezési modellek” című kézikönyv. Itt jelzi a tervezési prioritásokat – akár minimalizálni szeretné a munka költségeit, akár fel akarja gyorsítani a termelést. Megjelölheti a berendezés használatának stratégiáját is – hogy egyenletesen szeretné-e rakodni a teljes gépparkban, vagy inkább egy gépen szeretné az összes munkát elvégezni.

    A MES alrendszerben a munkatervezés két szakaszban történik - először egy gyártási ütemtervet készítenek: a munka megoszlik a műhelyek között, tervezési időközönként (óra, nap stb.) és a munkaközpontok típusa szerint. Ez az OEM tervezési szintje. Ezután a műhely diszpécser (üzleti diszpécser iroda) a tervezési intervallumon belül - percről percre, műveletről üzemre - munkaközpontonként külön-külön elkészíti a műhelymunka ütemezését. A gyártási ütemezést és a munkaütemezést a program automatikusan elkészíti, a megadott paraméterek és korlátozások alapján.

    A MES alrendszer szabályozási és referenciainformációinak kitöltése

    Térjünk vissza virtuális vállalatunkhoz, az Industrial Electronics LLC-hez. Tételezzük fel, hogy van itt egy megmunkáló műhely, ahol az eredeti fóliával bevont üvegszálas laminátum lapokat először megfelelő méretű nyersdarabokra vágják, majd a nyersdarabokba fúrják a szükséges furatokat az elektronikai alkatrészek felszereléséhez.

    Ez a termelési lánc, akárcsak maga a vállalkozás, virtuális! Előfordulhat, hogy nem esik egybe az ilyen típusú vállalkozásokban végzett tényleges műveletekkel. A példa csak a program működésének bemutatására szolgál.

    Tételezzük fel, hogy a munkadarabok vágása egy vágóvonalon történik, melynek bemenetét egy üvegszálas lap szolgáltatja, a kimenet pedig 20 munkadarab.

    A vágási fázis időzítési diagramja a következő:

      A kezelő felállítja a vágóvonalat: 2 perc.

      A kezelő berakja az anyagot: 10 perc (a műhely raktárából egy lapot elővesz, hoz, rögzít a berendezésben).

      Anyagvágás: 10 perc.

      Munkadarabok kirakodása: 10 perc. (a munkadarabokat távolítsa el, vigye a következő fúrási szakaszba).

    A fúrósoron a munkadarabok fúrása is automatikusan történik, egyszerre 10 munkadarab kerül feldolgozásra. A szakasz diagramja a következő:

      A kezelő felállítja a fúrósort: 2 perc.

      Kezelői terhelési sor: 10 perc.

      A fúrás végrehajtása: 10 perc.

      A munkadarabok tehermentesítése: 10 perc.

    A műhely egy vágósort és két fúrósort használ.

    A vágósorhoz egy kezelő van hozzárendelve, aki beállítja a berendezést és be-/kirakod anyagokat és alkatrészeket. Mindkét fúrósorhoz egy kezelő is hozzá van rendelve, ugyanazzal a funkcióval.

    A gyártási sebesség optimalizálása érdekében a gyártás 20 munkadarab többszörösével történik (a vágósor maximális termelékenysége). Az anyagokat (üvegszálas lapokat) a műhely raktárából veszik, a kész munkadarabokat (vágott és fúrt) dobozokba helyezik, és a következő műhelybe szállítják. A termelés a nap 24 órájában, három műszakban zajlik.

    A munkások (üzletkezelők) bére nem darabmunka, és a hónap végén a késztermékek költségére kerül felosztásra, a termelésre fordított anyagköltség arányában.

    Grafikusan a műhely gyártási diagramja így néz ki:

    Hogyan kell megfelelően beállítani az 1C:ERP programot az ilyen termelés kezelésére?

    Információk a termelőegységekről

    A programba fel kell venni a megfelelő termelési egységet „Mech Shop. feldolgozás." Jelezze, hogy maga gyártja és tervezi (kiküldi) a munkáját, állítsa be a tervezési paramétereket:

      Tervezési intervallum "Nap" vagy "Óra". Attól függ, milyen gyakran kell a késztermékeket átvinni a műhelyből más részlegekre. A „nap” intervallum gazdaságilag jövedelmezőbb - az átvitel tömegesen történik. Az „Óra” intervallum lehetővé teszi a munkarend szerinti termékek gyorsabb átvételét.

      Útvonallapok kezelésének módszertana „Műveleti MES tervezés”.

      Az operatív irányítás módszere „Tényregisztráció”. A programnak két módja van a műveletek befejezésének megjelölésére - regisztrálhatja a műveletek megkezdésének/befejezésének tényét ("Tény regisztrálása"), csak az elvégzett munkában lévő eltéréseket regisztrálhatja ("Eltérések regisztrálása"). Az eltérések az esetleges késéseket, hibákat stb.

      A műveletek regisztrálásának normál ideje 15 perc. Ez az opció a kiválasztott műveletvezérlési módtól függően eltérően működik. Ha egy tényt rögzítenek, akkor ha a felhasználó a művelet tervezett megkezdésétől számított 15 percen belül nem kezdett el dolgozni, akkor a gyártási ütemezés nem releváns (a munka átütemezése szükséges). Eltérés regisztrálása esetén a művelet automatikusan tervszerűen befejezettnek minősül, ha az indulástól számított 15 perc eltelt, és a felhasználó a programban nem végzett vele semmilyen korrekciós intézkedést (hibát, késést, stb.). Ha a felmerülő eltérések sértik az eredeti munkarendet, akkor újraszámításra van szükség.

    A paramétereket azért írjuk le ilyen részletesen, mert jelentősen befolyásolják a MES eszközök használatát. Különös figyelmet kell fordítani a tervezési intervallumra, valamint az operatív irányítás módszerére. Ha minden más nem változik, javasoljuk, hogy a kezdeti szakaszban a tervezési intervallumot egy napra állítsák, és a tényt 15-30 perces normál idővel rögzítsék. Nyomatékosan javasoljuk a vonalkódos gyártási dokumentumok (útvonallapok) használatát is az osztály munkájában, hogy gyorsan bevigyük az információkat a programba.

    Információk a gyártó berendezésekről és a kezelő személyzetről

    Információkat kell megadni a munkaközpontok típusairól (vágó- és fúrósorok). Minden típusú munkaközpontnál jelezzük, hogy a párhuzamos töltés megengedett. A beállítási időkre és a berendezésen végzett műveletek időtartamára vonatkozó információk is megadásra kerülnek.

    Minden típusú munkaközponthoz megadjuk magukat a munkaközpontokat - két fúrósort és egy vágósort. Jelöljük a párhuzamosan gyártott alkatrészek számát. Megjelenítjük a berendezés üzemeltetésének normál óraköltségét és az átállás költségét - az információkat a munkarend ár vagy sebesség szerinti optimalizálásához használjuk fel.

    A következő kérdés az, hogy mi a teendő a műhelykezelőkkel?

    Munkaközpontként megadhatjuk őket, és az útvonaltérképen jelezhetjük, hogy milyen műveleteket végeznek. Munkaközpontként nem adjuk meg, de a forgácsolási/fúrási műveletek paraméterei között feltüntetjük az eszközök be-/kirakodási idejét, mint előkészítési és befejezési időt.

    Mindkét lehetőség elfogadható, az első esetben részletesebb munkarendet kap, a második esetben pedig leegyszerűsíti a személyzet munkáját. Az itt megfogalmazott ajánlások egyszerűek – a vállalkozás valós szükségleteiből induljunk ki: miért kell tudni, hogyan hajtanak végre bizonyos műveleteket; mit lehet kezdeni ezzel az információval; Fölösleges bürokráciával demotiválja az embereket?

    A MES szekció végén található videó előadás bemutat egy lehetőséget, amelyben az üzemeltetőket munkaközpontként vonják be. Ezt a jobb áttekinthetőség érdekében tették, de nem cselekvési útmutatóként.

    Miután megadta a munkaközpontok típusait és magukat a munkaközpontokat, adja meg a rendelkezésre állásukat a munkaütemezési időszakokra vonatkozóan.

    Útvonaltérkép készítése

    Az útvonaltérképet az erőforrás-specifikáció analógiájával kell megadni: csak a gyártás egy szakaszára. Fel kell tüntetni a felhasznált anyagokat, a munkaerőköltségeket, a legyártott termékeket és a hulladékot. És töltse ki a munkaközpontokban végzett műveletek listáját.

    Munkaközpontként kiválaszthatja magát a munkaközpontot vagy a munkaközpontok típusát. Az első opcióban a program azonnal megtervezi a munkát kifejezetten a kiválasztott berendezéshez, a másodikban pedig a műveletek ütemezésekor kiválaszt egy elérhető munkaközpontot.

    A műveleteket pontosan a technológiának megfelelően kell megadni - a végrehajtás sorrendjében. Különös figyelmet kell fordítani a párhuzamosan végzett műveletekre, különben a program nem tudja felépíteni a megfelelő munkarendet.

    Az anyagokat, termékeket, hulladékokat azokhoz a műveletekhez rendelik, amelyek során fogyasztják/előállítják őket. A párhuzamos működés során elfogyasztott anyagokat megfelelően le kell kötni, hasonlóan a termékekhez és a hulladékokhoz.

    A műveletek beírásakor érdemes megfontolni a „PZ time (preparatory-final)” paraméter használatát a műveletek szükségtelen részleteinek elrejtésére.

    Az útvonaltervben és a műveletekben a gyártás gyakoriságát a műszaki követelmények sajátosságaitól függően helyesen kell megadni. folyamat.

    Néhány gyakran ismételt kérdés és válaszok:

    A gép 10 alkatrészt gyárt párhuzamosan, hogyan kell helyesen beállítani az útvonaltervet ehhez a műszakihoz. folyamat?

    Az útvonaltérkép kitöltése tíz egység termék egyidejű legyártásán alapuljon.

    Gépünk drága berendezéseket használ, ami szintén hiánycikk. Egyszerre kell megterveznünk a gép működését és az eszközök használatát. Hogyan kell megfelelően beállítani a programot?

    Vegyél egy különlegeset. szerszámozás munkaközpontként. Használja a művelet „Segédmunkaközpontok” fülét. Itt tüntesse fel a művelet során használt speciálisat. felszerelés

    A munkafolyamat esztergagépen a következő: berendezés csere - 1 perc, munkadarab beszerelése - 1 perc, esztergálási munka - 5 perc, alkatrész eltávolítása - 1 perc, gép tisztítása - 1 perc. Hogyan tudjuk helyesen bevinni ezeket az adatokat a programba?

    Fontolja meg, hogy ne használja a MES alrendszert a tervezéshez, és csak a gyártási fázisokat használja. A te technikád. a folyamat számos kézi műveletet tartalmaz, amelyek nagymértékben függenek az emberi tényezőktől. A lehetséges mindennapi okok (egy személy WC-re ment) ahhoz vezetnek, hogy rendszeresen frissítenie kell a munkarendet. Ez egy nagyvállalatnál nem fog működni.

    Ha valamilyen oknál fogva szükség van a MES használatára, használja a „PZ Time” paramétert a szükségtelen részletek elrejtéséhez. Az Ön esetében egy „Esztergálás” művelet lesz, amelynek időtartama 5 perc. A „Flash Time” paramétere 3 perc. (alkatrész beszerelése, kiszerelés, tisztítás). Az „Esztergagépek” munkaközpont-típus beállítási időtartamaként még egy percet kell megadni. Jelölje meg az „Eltérés nyilvántartása” operatív irányítási módot is, legalább 30 perces regisztrációs idővel. Így minimalizálja a fő munkafolyamat fenntartásának rezsiköltségét, és nem vonja el az alkalmazottak figyelmét apróságokon.

    Különböző technikában. A folyamatoknak ismétlődő műveletsorai vannak. Hogyan biztosíthatjuk, hogy egyszer bekerüljenek a programba és szükség szerint használhatók legyenek?

    Új művelet hozzáadásakor egy útvonaltérképhez a művelet helyett a programban már létező útvonaltérképeket is felveheti - beágyazott útvonalként. Készítsen külön útvonalkártyákat az ismétlődő műveletekhez (nevezzük őket sablonoknak), és használja őket szükség szerint.

    Erőforrás-specifikáció létrehozása

    Az útvonaltérképek megadása után létre kell hoznia egy erőforrás-specifikációt.

    Van itt egy érdekes funkció. Térjünk vissza szőrmeműhelyünkhöz. feldolgozás - azokban. A folyamat több munkaközpontot foglal magában, ezt többlépcsős folyamatnak kell tekinteni? Nem, nem szükséges - különben a program minden típusú munkaközponthoz külön-külön, különböző tervezési időközönként tervezi meg a munkát, és a munkaterv hibás lesz. Egy útvonaltervvel kell rendelkeznie a teljes technológiához. munkadarab gyártási folyamat (vágás + fúrás + kapcsolódó műveletek) és egy erőforrás specifikáció egy lépéssel. Az elkészített útvonaltérkép alapján kell kitölteni.

    Ellenkező esetben az erőforrás-specifikáció kitöltése nem tér el a korábban elvégzetttől.

    A MES alrendszer működési sémája

    A programban konfiguráltuk a termelési kapacitásokat, megadtuk az útvonaltérképeket és az erőforrás-specifikációkat, létrehoztunk egy gyártási rendelést - kezdhetjük a tervezést.

    OEM és termelési logisztikai szolgálat munkája:

      A gyártási szakaszok a megrendelés szerint készülnek.

      A színpadok anyaggal vannak ellátva.

      Kialakul a gyártási ütemterv - a szakaszokat a műhelyek, a munkaközpontok típusai és a rendelkezésre álló tervezési időközök szerint osztják el. A menetrend betartva.

    Az üzletvezető munkája (a MES 2.2-es verziójában még nincs implementálva, de a 2.1-es verzióban elérhető):

    A létrehozott gyártási szakaszok alapján a műhelyben részletes gyártási ütemezés készül (jelenleg ez az információ az „Útvonalterv” dokumentumban van tárolva). A "MES termelés diszpécser" automatizált munkahelyet használják. Az ütemezés létrehozásakor a kiválasztott tervezési modellt (ütemezés optimalizálás kritériumait) veszik figyelembe.

    Az ütemterv pontosan meghatározza, hogy egy adott munkaközpontban milyen műveletet hajtanak végre az adott időpontban.

    Az ütemezés mentése után a műveletek elérhetők a berendezés kezelőjének „Műveletek végrehajtása” munkaállomásán. Attól függően, hogy az osztályon milyen operatív irányítási módot választanak, az üzemeltetőnek vagy jelölnie kell az elvégzett műveleteket (munkavégzésre át kell vennie/befejezését), vagy csak az azokban felmerült eltéréseket kell regisztrálnia. folyamat (hibák, késedelmes munkakezdés stb.).

    Ha a munkavégzés során késések lépnek fel, hibajelzés jelenik meg a műhely diszpécser munkaállomásán „MES termelési feladás”. Újraszámolja a munkarendet.

    Egyes esetekben a késések nemcsak a műhelyen belüli állapotokat érinthetik, hanem a teljes gyártási folyamat egészét is (ha egy gyártási rendelést több műhelyben hajtanak végre). Ilyen helyzetben az OEM alkalmazottak munkahelyén automatikusan problémát jeleznek. Megjelennek a problémás rendelések és a gyártási szakaszok (a MES 2.2-es verziójában még nincs implementálva). Az OEM-szakértő újraépítheti a gyártási ütemtervet, hogy kiküszöbölje az eltéréseket.

    A MES alrendszer használatát bemutató videó a kurzus teljes verziójában a linken található.

    Következtetések és elért eredmények

    A meglehetősen egyszerű programbeállítások és a szabványos 1C:ERP funkcionalitás segítségével minden gyártástervezési igényt kielégíteni tudtunk:

      A munkarend 1 perces pontossággal épül fel.

      A tervezés során a technológiai folyamat minden finomságát figyelembe veszik.

      Munka-, felszerelés-, személyi-, szakrendelés-tervezés történik. kötélzet.

      A folyamat minden résztvevője kényelmes automatizált munkaállomásokkal rendelkezik a programban.

      A termelési műveletek során felmerülő problémák automatikusan a döntéshozatal szükséges szintjére emelkednek az automatikus megszüntetésükhöz.

    A MES program funkcionalitása nyitva áll a fejlesztésekre - az 1C platform használatával vagy a külső 1C komponensek mechanizmusával könnyedén csatlakoztathat és vezérelhet a programból minden olyan gyártóberendezést, amely adatcsere interfésszel rendelkezik. Hallottad valahol, hogy az „1C” csak könyvelés? Ez butaság. Valószínűleg a nyilatkozat szerzője egyszerűen rosszul jártas a témában.

    A nagyüzemi termelés 1C:ERP-ben való kezelésének képessége a hajóépítő ipar példáján

    Előzetes megjegyzések

    Ez a rész nem fogja részletesen leírni az ilyen feladatokhoz szükséges program beállításának összes jellemzőjét, inkább általános megfontolások, amelyek hasznosak lehetnek azok számára, akik értetlenül állnak a jövőbeli vállalatirányítási rendszer választása előtt.

    Nézzük a hajóépítés jellemzőit:

    Minden hajó külön projekt, amely leggyakrabban célzott finanszírozású.

    A projekt befejezési idejét több hónapban, esetenként években mérik. Az idő jelentős részét a projekt normatív és referenciadokumentációinak elkészítése tölti ki. Néha egy hajó tervezését az építésével párhuzamosan végzik.

    A hajó építése a legfelső szintű „húzó” menedzsment módszerek kombinációja (a teljes hajóépítő vállalkozás egyetlen céllal dolgozik - a projekt befejezése) az egyes műhelyek sorozatos „push” gyártásával.

    A termelő létesítmények egymástól jelentős távolságra helyezkedhetnek el - egy hajóépítő üzem területét több tíz négyzetkilométerben mérik. A vásárolt és kész egységek belső szállítása vasúti szállítást igényelhet.

    A termelési munkának teljes mértékben egyensúlyban kell lennie a logisztikával, mind a belső, mind a külső logisztikával.

    Általánosságban elmondható, hogy ez egy rendkívül összetett gyártás, összetettsége összehasonlítható a rakéta- és űriparral. A munkaidőt tekintve meghaladja a légiközlekedési ipart, összetettségében pedig összemérhető vele.

    Példák az 1C:ERP funkció használatára egy hajógyár kezelésére

    Projekt normatív és referencia dokumentációk kezelése

    Az „1C:ERP” nem tartalmaz beépített CAD-eszközöket, de támogatja a széles körű integrációt más programokkal. A rendszerbe bármilyen formátumú dokumentumot feltölthet, a fő követelmény a feltöltött adatok szerkezetének leírása.

    Az 1C nyelven számos kész feldolgozás létezik, amelyek adatokat cserélnek különböző CAD rendszerekkel. A Razdolye VC cég szakemberei tapasztalattal rendelkeztek az 1C:UPP és 1C:ERP többféle megoldással történő integrációjának tervezésében.

    Figyelembe véve az 1C:ERP gazdag képességeit, nem kétséges, hogy a program elegendő funkcionalitással rendelkezik a szabályozási és referencia információk megszervezéséhez az iparban végzett munkához.

    Még néhány előnye a programnak:

      Objektumok verzióinak tárolása. Egy edény tervezésekor gyakran szükség van a dokumentáció iteratív kidolgozására - a tervező olyan tervezési megoldást javasol, amelyet a technológusok és a beszállítók egyeztetnek és tisztáznak. Néha több megoldás is létezik, néha „vissza kell görgetni” a dokumentum előző verziójára. Mindez 1C:ERP-ben szervezhető.

      A projektdokumentumok jóváhagyásának képessége - ez a funkció egyszerűsített formában érhető el magában az 1C:ERP-ben, de az 1C:Document Flow „zökkenőmentes” integrációja lehetővé teszi, hogy megoldja a bármilyen bonyolultságú dokumentumok jóváhagyásának problémáját.

      Lehetőség külső fájlok tárolására és fájlarchívum integrálására a program referenciakönyveivel. Gyakran a gyártási szabványon (erőforrás-specifikáción) túlmenően egy termékvázlathoz is hozzá kell férni. Az „1C:ERP” lehetővé teszi, hogy szükség esetén külső fájlt csatoljon bármely könyvtárhoz és dokumentumhoz. Külső fájlok esetén a verziók tárolásának lehetősége is elérhető.

    Projektmenedzsment

    Mivel a hajóépítés projektmunka, a megfelelő projektmenedzsment eszközök fontos szerepet játszanak. Mit kínálhat itt az 1C:ERP?

      A „zökkenőmentes” integráció az „1C: Document Flow”-val lehetővé teszi olyan szoftverek beszerzését, amelyek funkcionalitása nem rosszabb, mint a „Microsoft Project” program.

      Az 1C:ERP és a Primavera Systems megoldásainak integrálásának képessége lehetővé teszi a hajóépítési projektek kezelését egy ismerős környezetben, és a generált projektfeladatok feltöltését az 1C:ERP-be, ahol azokat vállalati menedzsmentre fogják használni.

      A kész, speciális 1C:ERP-módosítások elérhetősége a projektmenedzsmenthez segít a további eszközök teljes eltávolításában.

    Célzott projektfinanszírozás

    A hajókat sosem építik csak úgy - eladásra, leggyakrabban egy konkrét ügyfél van, aki már jelentős előrelépést tett, és tudni szeretné, mire költik a pénzét.

    Ha katonai vagy kormányzati parancsról beszélünk, akkor ezek a követelmények még szigorúbbak. Hogyan segíthet itt az 1C:ERP?

    A programnak van egy számviteli „leválasztója” - a tevékenység iránya. A hajógyártás esetében ez egy projekt lesz. A tevékenységi köröknek megfelelően megoszthatja a bevételeket és a kiadásokat, valamint a pénzforgalmat. A standard eszközök használata meglehetősen egyszerű a projektek pénzügyi költségvetési rendszerének felállításához és a szükséges pénztár megszervezéséhez.

    2015 óta a program támogatja a 275. sz. szövetségi törvény követelményeit.

    Szeretném megjegyezni, hogy a Razdolye Számítógép Központ elismert vezető szerepet tölt be a védelmi vállalkozások automatizálásában, és ezen a területen kiterjedt belső fejlesztésekkel rendelkezünk. Ezen túlmenően több védelmi vállalkozások automatizálási projektje is megvalósult már az 1C:ERP használatával, ahol az ügyfél egyik fő követelménye a külön megrendelések elszámolásának megszervezése volt.

    Beszerzés menedzsment

    A hajóépítő vállalkozás rengeteg anyagot, alkatrészt, kész alkatrészt és berendezést vásárol. Fontos követelmény lehet a külön beszerzések megszervezése, amikor a hajó vásárlójának tudnia kell, hogy mit és milyen mennyiségben vásárolt, milyen szükségletekre költötte.

    Az „1C:ERP” külön támogatási mechanizmusok segítenek itt. Az összes vásárlást hozzárendelésekhez (projektjeihez) kapcsolhatja, és nyomon követheti a programban szereplő bármely cikk sorsát, függetlenül attól, hogy az hogyan mozog a raktárak és részlegek között.

    Értékesítési menedzsment

    A hajó eladása meglehetősen összetett, többlépcsős tárgyalási folyamat. Ebben segítségünkre lesz az 1C:ERP CRM alrendszer, valamint az 1C:Document Flow-val való integráció:

      A programban teljes értékű értékesítés előtti tevékenységeket végezhet: találkozók, tárgyalások, hívások ütemezése és nyomon követése.

      Használhatja a program beépített levelezőprogramját, hogy ne vesszen el kereskedelmi információ.

      A programban értékesítési üzleti folyamatot építhet fel, és irányíthatja a szakaszokat, építhet értékesítési tölcsért.

      A programban a projektdokumentumok (kereskedelmi javaslatok, szerződés- és megállapodástervezetek) tárolhatók és egyeztethetők.

      A programban elektronikus titkárságot is szervezhet - minden bejövő és kimenő üzenete a rendeltetési helyére kerül, és Ön szabályozhatja a válaszidőt és a megtett lépéseket.

      Mindez integrálva van egymással és integrálva más 1C:ERP alrendszerekkel - a CRM-tranzakcióból jogi szerződés lesz, a programban megállapodnak, egy projektet terveznek, a projektből gyártási megrendelés és így tovább. Ez a vevőkkel/szállítókkal folytatott párhuzamos tárgyalásokhoz kapcsolódik.

      Az összes tevékenység eredménye megjeleníthető a célindikátorok (projektek) monitorozására szolgáló alrendszerben, és a munka on-line módon irányítható.

    Gyártási ellenőrzés

    Bár a hajóépítő ipar rendkívül összetett, ez a komplexitás inkább „mennyiségi”, mint „minőségi”. Itt a lényeg az, hogy az 1C:ERP-ből válassza ki a megfelelő kezelőeszközöket, és akkor nem lesz probléma.

      Használja bölcsen a „pull” menedzsment módszertant – a projektje egy olyan rend, amelyben az egész vállalat működik.

      Használjon gyártási terveket a sorozatgyártású műhelyekhez. A tervek automatikus kitöltése a folyamatban lévő projektek igényei alapján, a sorozatgyártás figyelembevételével.

      Használja ki azt a lehetőséget, hogy a gyártási szakaszokhoz szükség szerint hozzáadhat anyagokat stb. Ez segít megoldani azokat a problémákat, amelyek abból fakadnak, hogy a projekt indításakor még nem rendelkezik minden projektdokumentációval.

      Használjon ellátási diagramokat, jelezze a szabványos anyagkészleteket - ez megkönnyíti a tervezést, és lehetővé teszi a termelés anyagokkal való ellátásának folyamatainak automatizálását.

      Bölcsen közelítse meg a gyártási technológiák leírását a programban. A túlzott részletezés rossz szolgálatot tehet. Legyen iteratív a folyamat.

      Aktívan használja a programobjektumok további részleteinek mechanizmusát: jellemzők és elemek sorozata. Használja őket az „univerzális” erőforrás-specifikációk megszerzéséhez, amelyeket a program automatikusan újraszámol a szükséges termékek megadott paraméterei szerint.

      Hozzon létre gyártási törzsadat-kezelési folyamatokat a programban (használja az 1C: Document Flow kapcsolatot).

      Kapcsolja össze logisztikusait és termelési vezetőit támogató mechanizmusokon keresztül. Ha egy csapatként dolgoznak, sokkal kevesebb probléma lesz a termelésben.

      Szervezzen automatizált munkaállomásokat a műhelyekben raktárosok, könyvelők és termelési alkalmazottak számára – ez lehetővé teszi a vállalkozás online kezelését.

      Beállíthatja a tervezési és szabályozási dokumentációk automatikus letöltését egy projekthez CAD-rendszerekből. Automatizálja a dokumentum-jóváhagyási folyamatokat a programban. Ez jelentősen felgyorsítja a munkát.

      Lépjen kapcsolatba a Razdolye EC céggel, nálunk olyan szakembereket alkalmazunk, akik hosszú ideje dolgoznak a szakmában és ismerik a komplex iparágak sajátosságait.

    Mindezek meglehetősen banális ajánlások, és nem valószínű, hogy valamiféle „kinyilatkoztatássá” válnak. De a hajógyártás fő termelési feladatai egybeesnek más gyártó vállalkozások feladataival, csak ezeket súlyosbíthatja az üzem mérete. Ezért minden irányítási tevékenység fontos szakasza itt mindig a tervezési és szervezési szakasz, valamint a képzett szakemberek rendelkezésre állása.

    Következtetés

    Használható az „1C:ERP” hajógyártásban, repülőgépgyártásban stb.? Lehetséges, és ez nem „propaganda”, hanem a Razdolye Kiállítási Központ munkatársai által végzett hosszú távú gondolkodás és modellezés eredménye. Az ilyen irányú fejlesztéseink mellett az 1C vállalat más partnereinél vannak példák már működő megoldásokra vagy automatizálási projektekre, amelyek a készenlét egyik vagy másik szakaszában vannak.

    Szükség lesz a program módosítására itt? Valószínűleg igen, ezek elsősorban a projektmenedzsment folyamatának megszervezéséhez kapcsolódnak majd. Bár megpróbálhatja kész eszközöket használni.

    Szükség lesz ehhez néhány „fantasztikus” hardver erőforrásra (szerverekre stb.)? Valószínűleg az eszközpark egy részét frissíteni kell. De ezek a befektetések szükségesek lesznek, függetlenül attól, hogy az 1C:ERP-t választja, vagy egy jól ismert külföldi cég által készített vállalatirányítási programot.

    A másik dolog az, hogy az ilyen szoftvertermékek megvalósításához szükséges projektek árának különbsége olyan lesz, hogy ha az „1C:ERP” lehetőséget választja, akkor nem csak a teljes automatizálási projektet fizeti kisebb összegért, hanem megvásárolja az összes szükséges terméket is. szervereket a fennmaradó pénzzel. És még marad pénz a projektben résztvevők motivációs alapjára.

    Következtetés

    Sajnos lehetetlen egy tanfolyamon lefedni az 1C:ERP termelésben történő felhasználásával kapcsolatos összes kérdést.

    Igyekeztünk itt a legtöbb élő példát bemutatni a program gyakorlati felhasználására az Ön munkájában. Reméljük, hogy hasznosak voltak és lesznek az Ön számára. A tananyagokat kiegészítjük, a honlapunkon regisztrált személyeknek kiküldjük a kurzusfrissítéseket (regisztráció a linken keresztül).

    Terveink szerint továbbra is beszélünk az 1C:ERP program használatának példáiról. Ezek hasonló kurzusok lesznek a program funkcionalitásáról (költségvetés és tervezés, értékesítés, beszerzés, logisztika) - regisztráljon, és mi azonnal elküldjük a kurzusfrissítéseket és az új anyagokat.

    Később olyan képzési anyagok is megjelennek, amelyek példákat adnak a program felállítására és felhasználására bizonyos iparágakban - kémia, élelmiszeripar, gépipar stb. Szeretnénk hallani arról, hogy mit szeretne tudni a programmal kapcsolatban.

    A Razdolye-Consult cég szakemberei ingyenes helyszíni expressz vizsgálatokat végeznek, készséggel állunk Önhöz, és megbecsüljük vállalkozása automatizálásának költségeit és a program megvalósítása után elért üzleti eredményt. Moszkvába és a moszkvai régióba az utazás ingyenes, régiókba történő utazás esetén a céges szakemberek (1-2 fős expresszvizsga munkacsoport) utazási és szállásköltségét kell fizetni.

    Ha Ön egy 1C termékeket megvalósító cég, és segítségre van szüksége egy projektben, készek vagyunk módszertani és telepítésfelügyeleti szolgáltatásokat nyújtani. Készek vagyunk közös szemináriumok lebonyolítására potenciális ügyfelei számára.

    A szerzőkről

    Mironenko Andrej Alekszandrovics

    1997-ben szerzett diplomát a Volgográdi Állami Egyetemen alkalmazott matematika és matematika szakirányon. módszerek a közgazdaságtanban”.

    Több mint 10 évig nagy ipari vállalatok informatikai osztályának vezetőjeként dolgozott.

    Beleértve:

      A Pyaterochka kiskereskedelmi lánc volgográdi regionális fiókja, az IT osztály vezetője.

      Volgográdi Húsfeldolgozó Üzem, informatikai vezérigazgató-helyettes.

      Volgograd Hajógyár, informatikai vezérigazgató-helyettes.

      Novokor cégcsoport (vízvezeték szerelvények, tapéták gyártása, nagykereskedelme), informatikai igazgató.

      Accent Group of Companies (több profilú ipari holding), informatikai igazgató.

    2014 óta a Razdolye Implementation Center vállalati projektek menedzsereként dolgozik, a projektek ügyfelei a Rusnano, Rostec, TechMash leányvállalatai.

    Szakterület: vezetői számvitel automatizálása (termelés, értékesítés, logisztika, költségvetés).

    Gribkov Jevgenyij Alekszandrovics

    2001-ben diplomázott az Uljanovszki Állami Egyetemen, „Elméleti fizika” szakon.

    2000 óta Jevgenyij Aleksandrovics a Razdolye Innovációs Központban dolgozik. Jelenleg a Megvalósítási Központ vezetője.

    Jelenleg a VC „Razdolye” az egyik vezető Oroszországban az „1C:ERP Enterprise Management 2” megvalósítására vonatkozó befejezett és folyamatban lévő projektek számát tekintve.

    Gribkov Evgeniy Aleksandrovich számos publikációval rendelkezik az ipari médiában, valamint kiállításokon és konferenciákon tartott beszédet.

    A VC "Razdolye" cégről

    A Razdolye implementációs központ az 1C cég egyik vezető partnere, 1C: Kompetencia Központ az ERP Megoldásokért státuszával. A Razdolie Kiállítási Központ projektek megvalósításának technológiája megfelel az ISO 9000 nemzetközi minőségi szabványnak.

    A Razdolye implementációs központot 2000-ben alapították, és megalakulása óta az 1C: Manufacturing Enterprise Management 8 és 1C: ERP Enterprise Management 2 szoftvertermékeken alapuló automatizálási projektek megvalósítására szakosodott ipari vállalkozások számára. Jelenleg a „Razdolye” VC vezető helyet foglal el az „1C:ERP Enterprise Management 2” befejezett automatizálási projektjei számában.

    A Razdolye EB rendelkezik a legnagyobb szakértelemmel a gépipari, vegyipari és élelmiszeripari vállalkozások automatizálásában. A Razdolye EC szakemberei hagyományosan nemcsak a vállalkozások pénzügyi funkcióinak automatizálásával foglalkoznak, hanem az operatív irányítást és tervezést is (beleértve a termeléstervezést is).

    A termelési alrendszer szempontjából az anyagoknak két feltételes csoportja van:

    1. Konkrét megrendelések gyártásához szükséges anyagok (az a termékpaletta, amelyből a termékeket „összeállítjuk”). Gyártásba helyezésük a Gyártási Megrendelés dokumentuma alapján történik.
    2. Megrendeléstől függetlenül folyamatosan szükséges segédanyagok (kenőolajok, kis kötőelemek stb.). Gyártásba való átadásuk a Gyártáshoz szükséges anyagok megrendelése, majd az Anyagok gyártásba történő átadása alapján történik.

    Annak érdekében, hogy a rendszer meg tudja különböztetni, hogy az egyes anyagok melyik csoportba tartoznak, Anyagok gyártásba való átadásának beállítása, ami azt jelzi átvétel alapja:

    Vizsgáljuk meg, hogyan működik. Adjunk meg különböző beállításokat két elemhez:

    Tegyük bele őket az erőforrás-specifikációba:

    És ennek az erőforrás-specifikációnak megfelelően létrehozunk egy gyártási rendelést. A megrendelés specifikáció sorban az anyag megszerzésének stratégiája kerül megadásra:

    Fához (a megszerzésének alapja Megrendelésre gyártásra) - Rendelés a raktárba.

    Vágóélekhez (megszerzésük alapja Megrendelésre gyártásba helyezés) - Az egység készletéből.

    Az 1C vizsga 11.27. kérdése: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Ahhoz, hogy a Rendelés raktárba anyagátvételi stratégiát használhassa a rendelési sor anyagjegyzékében, a következőket kell tennie:

    1. Állítsa be az anyag átvételi alapját (az anyagok gyártásba történő átadásának beállításánál) "Gyártási rendelés szerint" értékre.
    2. Állítsa be az anyag átvételi alapját (az anyagok gyártásba történő átadása beállításánál) "A gyártásba való átadás megrendelés alapján" értékre.
    3. Kézzel telepítve

    Ellenőrzött. A helyes válasz a harmadik, lásd a fenti elemzést.

    Az 1C vizsga 11.28. kérdése: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Ha be szeretné állítani, hogy a rendelési sor anyagjegyzék-sora a „Részleg készletéből” anyagot használja az anyagfogadási stratégiaként, a következőket kell tennie:

    1. Állítsa be az anyag beszerzési típusát „Vásárlás” értékre a szükségletellátási módban (a készletkezelési paraméterekben).
    2. Állítsa be az anyag ellátási típusát "Termelés" értékre a szükséglet-ellátási módban (a készletkezelési paraméterekben).
    3. Állítsa be az anyag átvételi alapját (az anyagok gyártásba történő átadásának beállításánál) a "Gyártás megrendelés alapján" értékre.
    4. Állítsa be az anyag átvételi alapját (az anyagok gyártásba történő átadása beállításánál) "A gyártásba való átadás megrendelés alapján" értékre.
    5. Kézzel telepítve

    A helyes válasz a negyedik, az elemzést lásd fent.

    Az 1C vizsga 11.30. kérdése: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Ha a rendelési adatsor (az „Anyagok és munkák” fülön) nem jelzi, hogy a félkész termék a gyártási folyamat során készült, akkor:

    1. Ennek a félkész terméknek készleten kell lennie
    2. Ezt a félkész terméket a gyártóegységben kell elhelyezni
    3. 1. vagy 2. lehetőség (az attribútum értékétől függően az „Anyag átvétele” táblázatrészben)
    4. 1. vagy 2. lehetőség (attribútum értékétől függően a „Collateral” táblázatrészben)

    Ellenőrzött. A helyes válasz a harmadik. Ha egy félkész termék nem készül el a folyamatban, akkor a rendszer nem törődik azzal, hogy félkész termékről van szó, és a szükségletek kielégítésének és a félkész termék anyagátvételének paraméterei úgy vannak beállítva, mint egy normál esetében. tétel. Ebben az esetben. Az anyag megszerzésének stratégiájáról van szó.


    Az 1C vizsga 11.31. kérdése: ERP Professional Enterprise Management 2.0. A termelési teljesítmény biztosításához szükséges félkész termékek gyártási megrendelésének létrehozásakor a rendszer a gyártáshoz kínálhat:
    1. A korábban kiadott (és ezekre a félkész termékekre nem biztosított) gyártási rendelések alapján számított mennyiség
    2. A korábban kiadott (és ezekre a félkész termékekre nem biztosított) gyártási rendelések alapján számított mennyiség, figyelembe véve a raktárban lévő félkész termékek egyenlegét
    3. A korábban kiadott (és ezekre a félkész termékekre nem biztosított) gyártási rendelések alapján számított mennyiség, figyelembe véve ezen félkész termékek már tervezett kibocsátását
    4. 1. vagy 2. lehetőség
    5. 1. vagy 2. vagy 3. lehetőség
    Ellenőrzött. A helyes válasz az ötödik.

    Az 1C vizsga 12.12. kérdése: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Az útvonallapok megadásakor anyagokat vesznek:

    1. Raktári készletekből
    2. Az osztály tartalékaiból
    3. 1. vagy 2. opció az anyagellátási mód beállításától függően
    4. 1. vagy 2. opció a rendelési sor specifikáció Anyagbevétele oszlopának beállításától függően
    5. 1. vagy 2. opció a rendelési sor specifikáció "Művelet" oszlopának beállításától függően
    Ellenőrzött. A helyes válasz a második. De a fenti elemzés szerint a helyes válasz a negyedik.

    Az 1C vizsga 12.13. kérdése: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Az anyagelérhetőség felmérése (gyártási ütemterv létrehozásakor) nem történik meg, ha a rendelési sor specifikáció "Műveletek" oszlopa a következőre van állítva:

    1. Foglalás a raktárban
    2. Biztosít
    3. A rendelkezésre állást a „Műveletek” oszlopban beállított értéktől függetlenül értékeljük

    Ellenőrzött. A helyes válasz az első. Ha az anyag le van foglalva, annak most nem kell a raktárban lennie.

    Az 1C vizsga 12.9. kérdése: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Az „Anyagok átvétele és visszaküldése” munkahelyen a jelenlegi hiány megszüntetése érdekében dokumentumot kell készíteni:

    1. Anyagszállítási megbízás
    2. Anyagrendelés a gyártáshoz
    3. Átadás a gyártásba
    4. 1. és 2. lehetőség
    5. 1. és 3. lehetőség
    6. 2. és 3. lehetőség
    Ellenőrzött. A helyes válasz az első.

    Az 1C vizsga 12.10. kérdése: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Az „Anyagok átvétele és visszaküldése” munkahelyen a tervezett hiány megszüntetéséhez dokumentumot kell készíteni:

    1. Anyagszállítási megbízás
    2. Anyagrendelés a gyártáshoz
    3. Átadás a gyártásba
    4. 1. és 2. lehetőség
    5. 1. és 3. lehetőség
    6. 2. és 3. lehetőség
    Ellenőrzött. A helyes válasz a második.

    Az 1C vizsga 12.11. kérdése: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Dokumentumot készíthet az anyagok gyártásba történő átviteléhez a következőkkel:

    1. Gyártási sorrend
    2. Anyagszállítási parancs
    3. Útvonallap
    4. 1. és 2. lehetőség
    5. 1. és 2. és 3. lehetőség

    Ellenőrzött. A helyes válasz a második.

    Mielőtt elkezdenénk, fontos megjegyezni azt a tényt, hogy az 1C:ERP éles alrendszere szinte mindig kiadásról kiadásra változik, és néha a változások meglehetősen jelentősek. Ezért logikus azt mondani, hogy a cikk a 2.2.3.162-es verziót tárgyalja (hogy a jövőben senkinek ne legyen „sablonszünet” a cikk olvasása közben)

    A gyártás regisztrációja megrendelés nélkül

    Kezdjük a "Gyártás - Gyártási költségek - Gyártás regisztráció rendelés nélkül" paranccsal.

    Előttünk van a „Termelés regisztrációja rendelés nélkül” feldolgozás (szinonimája - gyártás regisztrációja megrendelés nélkül)


    Érdekel minket az első „Designed” lap, amelyen egy dinamikus lista található tetszőleges kéréssel. A lista kétféle dokumentumot jelenít meg:

    • Megrendelés nélküli gyártás ("Termelés rendelés nélkül" dokumentum)
    • Visszaváltható hulladék elosztása ("A visszaváltható hulladék elosztása" dokumentum)
    Ennél a cikknél érdeklődünk a „Megrendelés nélküli gyártás” dokumentum létrehozásának lehetőségéről.

    Dokumentum lap "Alap"



    Ebben a cikkben az egyszerű gyártásról beszélünk, nevezetesen, amikor a gyártási folyamat során felmerülő anyag- és munkaerőköltségek pontosan a „Termékek” fülön található dokumentumban feltüntetett termékekhez kapcsolódnak. Ezért a „Költségcsoportosítás” mezőben az érték „Buton szerint”.
    Fel kell tüntetni azt az osztályt is, ahol a kiadás történt, és ahol a költségek felmerültek.

    Dokumentum lap "Termékek"

    A "Termékek" lapon két táblázatos rész található:
    • A kalkulált önköltséges termékek a legyártott termékek
    • Melléktermék és közbenső kibocsátás fix költséggel - itt a visszaváltható hulladékot jelöljük




    Az első részben feltüntetjük, hogy mely termékeket és milyen mennyiségben állítjuk elő, valamint szükségszerűen megjelöljük a kibocsátás irányát is („Raktárba” vagy „Kiadásként történő leírás”).
    Természetesen a dokumentumbeállítások sokkal kiterjedtebbek, mint a cikkben látható, de ez egy külön anyag, amelyről a jövőben lesz szó.

    Dokumentum fül "Anyagok és munka"



    Minden, ami ezen a lapon feltüntetésre kerül, közvetlen költség lesz, amelyet a jelen dokumentumban meghatározott termékek előállítási költsége tartalmaz ("Költségcsoportosítás" mező értéke "Dokumentum szerint").

    Hasonló a helyzet a „Munkaköltségek” füllel is, azzal a különbséggel, hogy kvantitatív értékelésben jelzi a munkatípusokat (a „Alkalmazottak munkatípusai” címtár elemei).

    Dokumentum feladása

    A bizonylat feladásakor mozgások generálódnak a nyilvántartásokban (Termékkiadás, Szabad készlet, Áruköltség stb.), ami azt jelenti, hogy a kiadott áru azonnal elérhető lesz a további műveletekhez.

    A cikk röviden (vagy talán túl röviden) leírja a termékek rendelés nélküli kiadásának dokumentumát. Főleg azért, hogy segítsenek az 1C:UPP-ban dolgozó szakembereknek gyorsan megtalálni a „Termelési jelentés egy műszakhoz” dokumentum analógját, amely pontosan tükrözi a termék kimenetét. De az ERP nem SCP, ami azt jelenti, hogy még több anyag lesz ebben a témában!

    Olvass tovább: